了解全面生产性维护 (TPM)

在当今的工业世界中，必须努力执行一些实施组织以使其保持良好的工作标准，例如全面生产维护 (TPM) 和整体设备效率 (OEE)。全面生产性维护 TPM 是一种根据设施中的每个人都应该参与维护的理念而运作的策略，而不仅仅是维护团队。这种方法利用了所有员工的技能，有助于将维护纳入设施的日常绩效中。

今天，您将了解全面生产性维护 (TPM) 的定义、重要性、实施、优缺点。您还将了解 5S 和全面生产性维护的八个支柱。

什么是全面生产维护？

全面生产维护 (TPM) 是使用机器、设备、员工和支持流程来维护和提高生产完整性和系统质量的过程。这是一种设备维护的整体方法，旨在实现完美的生产。即无故障、无小停、无慢速、无缺陷、无事故。

工业过程强调主动和预防性维护，以最大限度地提高设备的运行效率。 TPM 引入了生产和维护的角色，非常强调授权操作员帮助维护他们的设备。 TPM 计划的实施为鼓励工人更多参与的设备创造了共同责任。如果执行得当，它可以通过增加正常运行时间、消除缺陷和减少周期时间来非常有效地提高生产力。

有了上述全面生产性维护计划的目标，随着时间的推移，它可以极大地影响组织的整体设备效率 (OEE)。要做到这一点，每个人都必须牢记预防性维护，即消除“坏了就修”的心态，将其转变为以机械为核心，最大限度地提高其可用性。这是实施 TPM 计划的重要性之一。

使用 TPM 改善 OEE 可以通过组建小型多学科团队来解决重要领域，例如预防性和自主维护、培训操作机械的员工以及工作流程的安全性和标准化。最后，全面生产性维护的定义，侧重于生产资料的有效和高效利用，即所有部门都必须参与。通过小型团队合作，通过设备可靠性提高生产力并减少停机时间。

全面生产性维护 TPM 的 5S

全面生产性维护战略的 5S 代表分类、系统化、闪耀、标准化和持续。

排序：

记录排序以了解最常用的项目和不常用的项目。最常用的物品应放在附近，其他物品应存放在较远的地方。使用资产管理器模板将所有资产组织在一个地方。

系统化：

每件物品都应该有一个存放位置。

闪耀：

在这里闪耀意味着保持工作场所的清洁，没有这个，问题将更难发现，员工也很难维护。

标准化：

从某种意义上说，工作场所应该标准化并贴上标签，创建以前不存在的流程。最后，

维持：

以上列出的所有内容都应持续执行。一旦奠定了基础，那么组织就可以考虑发起 TPM 的八个支柱。

注：全面生产性维护计划是由日本的 Seiichi Nakajima 在 1960 年代后期和 1970 年代开发的。该流程建立在基于 5S 系统的八个支柱之上。这个5S系统是一种基于五个日语单词及其含义的组织方法：

• Seiri（组织）：消除工作空间的混乱
• Seiton（有序）：遵循“万物皆可归”，确保井然有序
• Seiso（清洁度）：清洁工作区并保持原样
• Seiketsu（标准化）：标准化所有工作流程，使其保持一致
• Shitsuke（持续）：不断强化前四个步骤

全面生产性维护 (TPM) 的 8 个支柱

全面生产性维护的支柱涉及主动和预防性技术，以帮助提高设备可靠性。以下是八大支柱：

自主维护：

自主维护确保所有操作员都接受过日常维护方面的全面培训，例如清洁、润滑、检查。有了这个，操作员就有了对他们设备的所有权的感觉，并增加了他们对特定设备的了解。自主维护还保证机器始终保持清洁和润滑。它有助于操作员在成为故障之前发现问题。

维护过程包括将机器清洁到操作员必须维护的“基线”标准。操作员接受过技术技能培训，可根据机器手册进行例行检查。操作人员在培训后制定了自己的自主检查计划。虽然有一个标准可以确保每个人都遵循相同的程序和流程。

重点改进：

焦点改进基于日语术语“kaizen”，意思是“改进”。这个过程需要不断改进功能和流程。它将整个过程视为一个整体，并就如何改进它集思广益。小团队的心态是积极合作，对设备操作流程进行定期、渐进的改进。这是 TPM 的关键。不同的团队成员将允许通过跨职能头脑风暴来识别重复出现的问题。这也将有助于整合来自整个公司的意见，以便团队可以了解流程如何影响不同部门。

此外，集中改进通过减少产品缺陷和流程数量来提高效率，同时提高安全性。这是通过分析每个行动的风险来实现的。此外，重点改进可确保改进标准化，使其具有可持续性和可重复性。

计划维护：

维护涉及对故障率和历史停机时间等指标的研究，然后根据测量的故障和停机时间安排维护任务。由于可以对设备进行特定的时间维护，因此可以在设备闲置或产能不足时安排维护，很少会中断生产。

此外，计划维护允许在计划维护发生时建立库存。之所以能做到这一点，是因为您知道每件设备何时安排进行维护活动，库存积累可确保减少因维护而导致的任何产量下降。

实施这种主动方法可以大大减少计划外停机时间，因为允许在机器未安排生产的时间计划大多数维护。这样，通过提供更好地控制易于磨损和故障的零件的能力，可以彻底计划库存。其他一些好处包括导致正常运行时间的故障逐渐减少，以及设备的资本投资减少，因为它们正在发挥最大潜力。

质量维护：

正在执行的维护质量必须足够，否则维护的目的是无用的。该维护支柱侧重于在生产过程中进行工作设计错误检测和预防。这可以通过使用根本原因分析（特别是 5S 技术）来识别和消除重复出现的缺陷源来实现。当主动检测错误或缺陷的来源时，流程变得更加可靠。

质量维护的最大好处之一是防止有缺陷的产品下线，这可能导致大量返工。质量问题得到解决，并通过有针对性的质量维护采取永久性对策。此外，最大限度地减少或消除与缺陷产品相关的缺陷和停机时间。

早期设备管理：

TPM 的这一支柱需要对通过全面生产维护获得的制造设备的实践知识和整体理解。这些知识用于改进新设备的设计。设备的设计由习惯于它的人投入，使供应商提高了可维护性以及机器在未来设计中的运行方式。

在设此外，如何进行转换和安全功能。实施这种方法可以进一步提高效率，因为新设备已经满足所需的规格并且启动问题更少。有了这个，达到计划的性能水平就更容易和更快了。

培训和教育：

操作员、管理人员和维护人员应接受现场培训和教育。缺乏有关设备的知识可能会破坏 TPM 计划。他们预计将与 TPM 流程一起进行并解决任何知识差距，以便实现目标。操作员应学习主动维护设备和识别新出现问题的技能。此外，维护团队应该学习如何实施主动和预防性维护计划，并且管理人员会精通 TPM 原则、员工发展和指导。

安全、健康和环境：

当保持安全的工作环境时，员工可以在没有健康风险的安全地方执行任务。管理层应确保环境使生产更有效率，并且不应危及员工的安全和健康。为此，TPM 流程中引入的解决方案必须始终考虑安全、健康和环境。

一个很好的优势是，当员工每天在安全的环境中工作时，他们的态度往往会更好，因为不必担心这一重要方面。因此，生产率将显着提高。最后，

管理中的 TPM：

全面预防性维护应超越工厂车间，解决和消除行政职能中的浪费区域。这意味着通过改进订单处理、采购和调度等来支持生产。行政职能通常是整个制造过程的第一步，这就是为什么它们应该精简和无浪费的原因。例如，为了使处理程序更加简化，材料的可用速度尽可能快且错误更少。此外，在追踪缺失部件的同时消除潜在的停机时间。

实施全面生产性维护 (TPM)

实施 TPM 很容易理解，因为您已经经历了 5S 系统和构建 TPM 流程的支柱。如何实施该计划只需确定试点区域、设备恢复到最佳运行状态、测量OEE、解决和减少重大损失、实施计划维护等五个步骤。

确定试点区域：

在为试点地区选择设备时需要考虑一些问题； 什么是最容易改进的？ （也就是说，选择最容易改进并有机会立即取得积极成果的设备）。其次，瓶颈在哪里？ （根据生产明显停滞的地方选择设备，立即增加总产量并提供快速回报）。这里的缺点是，将设备用作试点意味着您正在使用关键资产作为示例，并冒着它离线时间比您想要的时间更长的风险。最后，最大的问题是什么？ （给运营商带来最多麻烦的固定设备将受到好评，加强对TPM计划的支持）。这里的问题是，您不会像以前的方法那样立即获得回报，而且从找出未解决的问题中获得快速结果可能具有挑战性，从而导致失去兴趣。

当时实施 TPM 计划的最佳选择是第一种方法，这是最容易改进的设备。尽管如果他/她在全面生产性维护方面有一些或丰富的经验，他/她可能会选择纠正瓶颈。这是因为您可以建立临时库存或库存，确保可以容忍停机时间，从而降低风险。企业中的每个人都应该参与试点选择过程。

将设备恢复到最初的运行状态：

该方法围绕 5S 系统和自主维护。首先，TPM参与者应学会使用组织、清洁、有序、标准化和维持等5S系统，使设备不断保持原状。这可以通过以下方式实现：

• 拍摄设备的区域和当前状态，然后将它们发布到项目板上。
• 通过清除未使用的工具、碎片和任何可被视为垃圾的东西来清理该区域。
• 整理经常使用的工具和组件。
• 认真清洁设备及周围环境。
• 记录设备和周边区域的改进情况，然后发布到项目板。
• 5S 体系应标准化并保持其连续性。
• 以降低频率（先是每天，然后是每周等）审核流程，以确保 5S 流程有效并得到遵守。

在形成设备的基线状态后，现在应该对操作员进行培训，了解如何清洁设备，同时检查设备是否磨损和异常。这可以通过实施自主维护计划来实现。创建这个自主维护计划是通过开发一种正确清洁、检查和润滑设备的标准化方法。以下是自主维护计划规划期间需要解决的问题：

• 识别和记录检查点
• 尽可能提高能见度，以帮助在机器运行时进行检查。
• 用相应的设置识别并清楚地标记设置点（有些人将这些带有设置的标签直接放在设备上）。
• 在转换或计划停机期间确定所有润滑点并安排维护（不应遗漏需要在设备外部停止机器的难以接近的润滑点）。
• 应对操作员进行培训，以了解任何新出现或潜在的问题，以便他们可以向直线主管报告。
• 应为所有操作员控制的任务创建自主维护清单。
• 以降低频率审核流程，以确保检查清单得到遵守。

衡量整体设备效率 OEE

目标设备的 OEE 应手动或使用自动化软件进行跟踪。定期测量 OEE 可以根据数据驱动确认您的 TPM 计划是否有效，并让您跟踪一段时间内的进度。每个计划外停机事件都应该分类，因为设备的最大损失是计划外停机的结果。这样，就可以更准确地了解和分配停工发生的位置。还包括一个“未知”停工时间类别，原因不明。

建议至少保留两周的数据，以获得计划外停工时间的准确表示。它还清楚地展示了小停顿和慢周期对生产的影响。

解决/减少重大损失：

在获得最大损失所在位置的数据驱动快照后，现在是解决这些问题的时候了。这个步骤是使用前面讨论的重点改进或改善的支柱来完成的，方法是组建一个由操作员、维护人员和主管组成的跨职能团队，他们可以使用根本原因分析来剖析 OEE 数据，并确定造成故障的主要原因。损失。团队流程应该是这样的：

应该选择基于OEE和停工时间数据的损失，因为这是计划外停工时间的最大来源。

通过收集有关症状的详细信息，如观察、物证和照片证据，检查问题的症状。强烈建议您在使用设备时记录信息，并且使用鱼骨图跟踪症状也是必不可少的。

问题的潜在原因应确定并与您的团队讨论。根据您收集的证据检查可能的原因，并集思广益解决问题的最有效方法。

安排计划的停机时间以实施商定的修复。

重新启动生产并观察修复在实施后超时的效果。如果它解决了问题，请记下以实施更改并转到下一个停工时间的原因。否则，收集更多信息并举行另一场头脑风暴会议。最后，

实施计划内维护

这是实施 TPM 流程的最后一步，通过将主动维护技术集成到程序中来完成。它涉及解决计划维护的第三个支柱。应通过查看以下三个因素来选择需要主动维护的设备：磨损部件、故障部件和应力点。应力点识别主要采用红外热成像和振动分析。

其次，使用主动维护间隔。这些间隔可以根据需要进行更新，也就是说，它们应该是灵活的并且可以适应变化。对于磨损和预测的基于故障的组件，建立当前磨损水平，然后建立基线更换间隔。一旦确定了间隔，您现在可以为所有易磨损和易发生故障的组件创建主动更换计划。通过实现这一点，使用“运行时间”而不是“日历时间”。最后，根据计划的维护计划创建用于创建工单的标准化流程。

全面生产性维护 (TPM) 的优缺点

优点：

以下是 TPM 在其各种应用中的优势。

• 更少的故障，因为大问题更有可能及早发现，并且机器操作员可以很容易地注意到他们设备的变化。
• 工作场所更安全，因为每个人都牢记维护。在成为危险情况之前，问题很容易被发现和处理。
• 更好的整体性能，因为设施中的每个人都在关注维护，小修复将不再被发现。

TPM 计划的应用可以直接和间接地影响设施。以下是表格形式的全面生产性维护的好处。

全面生产性维护的好处
直接好处	间接收益
减少计划外停机增加 OEE	提高员工信心水平
减少客户投诉	营造整洁有序的工作场所
减少工伤事故	通过主人翁意识提高员工的积极态度
降低制造成本	遵循污染控制措施
提高产品质量	跨部门共享知识和经验

缺点：

全面生产性维护的唯一缺点是它涉及彻底的计划、重点和纪律。不过，结果是值得的。

结论

全面生产维护 (TPM) 是使用机器、设备、员工和支持流程来维护和提高生产完整性和系统质量的过程。它注重生产资料的有效和高效利用，即所有部门都必须参与。通过小型团队合作，通过设备可靠性提高生产力并减少停机时间。这就是本文的全部内容，本文将讨论全面生产性维护 (TPM) 的定义、重要性、实施、优点和缺点。您还学习了 5S 和全面生产性维护的八个支柱。

我希望你从阅读中得到很多，如果有，请与其他学生分享。感谢阅读，我们下期再见！