CAM 系统生成的 CNC 程序中要包含的 4 件事

有三种方法可以创建在 CNC 机床上运行的程序：手动编写程序、使用车间编程对话控制或使用 CAM 系统。最后一种是最流行的程序创建方法，因为几乎每家拥有 CNC 机床的公司都有 CAM 系统。

正如可以通过参数设置自定义 CNC 控制以与各种 CNC 机床一起使用一样，CAM 系统也可以定制为与各种 CNC 控制一起使用。然而，鉴于涉及的 CNC 功能众多，为给定的 CNC 机床和控制定制 CAM 系统可能具有挑战性。

更复杂的是，大多数 CNC 允许用户根据偏好以多种方式处理几乎所有编程功能。例如，通过刀具半径补偿，用户可以决定生成的刀具路径是用于刀具中心线还是工作表面。选择通常基于传统，因为 CNC 是“向后兼容的”。这意味着在更新、更方便的功能出现后，它们允许旧的编程方法使用数年（或数十年）。

考虑到这些复杂性，大多数公司往往会在获得有效的东西后立即停止定制 CAM 系统 G 代码输出。他们没有让 CAM 系统输出结构正确或利用当前更理想的 CNC 功能的 G 代码程序。生成的 G 代码程序比手动创建的对应程序更长、效率更低且更麻烦。

您如何简化由 CAM 系统创建的 G 代码程序？

这里有四个建议可以帮助您简化由 CAM 系统创建的 G 代码程序。

1。简化操作员的参与。

某些 CNC 功能旨在使手动程序员的生活更轻松。权衡往往是设置人员和操作员的更多工作。考虑刀尖半径补偿，这是一种车削中心功能，用于处理由单点切削刀具上的微小半径引起的缺陷。在简化编程的同时，基于CNC的刀尖半径补偿需要设置人员输入刀尖半径数据。

当前所有的 CAM 系统都可以根据指定的刀尖半径输出刀具路径。如果您让您的 CAM 系统这样做，您可以节省设置时间并最大限度地减少出错的可能性。其他可能影响操作员时间和精力的 CNC 功能包括其他补偿功能，例如基于加工中心的夹具补偿、刀具长度补偿和刀具半径补偿，以及基于车削中心的几何形状和磨损补偿。

2。使程序更易于解释和修改。

虽然他们可能不会定期修改 CNC 程序，但设置人员和操作员应该能够理解 G 代码程序在做什么。这可能是您的 CAM 系统如何生成 G 代码程序的直接功能。您的 CAM 系统应该利用 CNC 功能，例如小数点编程（我仍然看到 CNC 字包括以固定格式生成的实数）、使用 R 代替 I、J 和 K 的圆形命令的半径指定，以及固定循环而不是多个 G00 /G01 运动指令。它还应在适用时利用坐标操作功能，如坐标旋转、单向定位、镜像和缩放。

3。清理程序结构。

CAM 系统因生成具有冗余的 G 代码程序而臭名昭著。程序中不必要的冗余命令会增加程序长度并且会使操作员感到困惑。例如，即使运动类型是模态，CAM 系统也可能在每个运动命令中包含运动类型 G00、G01、G02 或 G03。

相反，我看到生成的 G 代码程序不允许重新运行切削工具——这是在生产运行中运行第一个工件时通常需要的任务——或者在磨损后更换关键精加工工具时。重新运行一个工具需要在每个工具的开头包含让程序运行所需的所有命令。

4。使用自定义宏处理探测的结果。

主轴测头已经变得非常流行，并且在设置过程中特别有用，但它们也正在成为许多 CNC 循环的组成部分。它们通常用于自动化试加工操作，确保首次使用新刀具加工的表面的正确性。当要加工的原材料因零件而异时，也可以使用它们，这通常是铸件和锻件的情况。对于这些应用，CAM系统生成的CNC程序必须实时动态地处理探测结果。

例如，工件表面上的毛坯可能在 0.05 英寸到 0.25 英寸之间变化。主轴探头可以确定当前必须加工的材料量，而不是浪费时间为最坏的情况计算走刀次数。如果确定要铣削的表面上有 0.2 英寸的材料，CNC 程序必须进行适当数量的加工走刀。

由于加工次数因零件而异，因此许多加工命令无法直接由 CAM 系统生成的 G 代码程序执行。相反，CAM 系统必须让 G 代码程序调用驻留在 CNC 控制系统中的参数程序（FANUC 术语中的自定义宏），并根据探测操作的结果进行正确的走刀次数。