机器人焊接如何改变重型制造
从历史上看，由于多种原因，重型制造过程大多是手动的。一方面，过去的机器人技术根本无法满足重型制造应用的极端需求，例如建筑车辆焊接、装载机铲斗或大板切割中的应用。机器人最初是为受控环境而设计的，例如在汽车制造厂的装配线上工作。
重型制造商未使用机器人焊接和其他自动化技术的另一个主要原因是初始投资成本高，并且对实现投资回报 (ROI) 所需的时间持谨慎态度。
然而，今天的机器人焊接技术不仅能够实现大多数繁重的制造过程的自动化，同时还能实现投资回报率和生产力收益。
改变重型制造的机器人焊接技术
多年来，机器人变得更实惠、更易于使用，并且对于重型制造商来说变得更加普遍。有几种不同的技术推动了这种变化。
零件操作
自动化的主要障碍之一是固定、移动和重新定位大而重的零件。现在，定制的头架和尾架定位器，以及几个协调的履带式焊接机器人，可以提升和旋转数吨重的零件，以实现整个焊接过程的自动化。即使是重量超过 50,000 磅的长壁采煤设备的焊接也可以完全自动化（阅读此处的案例研究）。今天的机器人焊接技术可以重新定位大而重的零件，从而为整个零件提供焊接通道。
智能传感器
智能传感器有助于补偿焊接重型钢等工艺的材料公差。在焊接过程中，型材、梁和管等零件可能会偏离其正确尺寸。配备用于焊缝跟踪的智能传感器的机器人焊接系统允许机器人在焊接周期中针对这种变形进行调整，即使尺寸与机器人编程的尺寸有所不同，也能保持焊接精度。材料公差一直是机器人焊接的一个挑战，但今天有很多技术可以解决零件变形问题。
离线编程
如今，大多数机器人焊接系统都具有离线编程功能，这对重型制造商来说是一大吸引力。具有履带式机器人、零件定位器、智能传感器和集成软件的高度复杂的机器人焊接系统可能非常难以编程。过去，这会显着延长项目交付时间并使维护复杂化，因为大多数重型制造商都没有配备程序员。如今，离线编程允许机器人焊接系统在工厂车间安装后立即开始焊接，有助于降低与自动化投资相关的初始成本和时间，并减少需要重新编程时的停机时间。
机器人焊接能力正在改变重型制造。新的机器人焊接技术能够克服大型和重型零件自动化的传统障碍，现在重型制造商正在经历一场技术革命。
要了解有关此主题的更多信息，请阅读 Genesis Systems Group 的重工业机器人集成案例研究，其中重型制造商即使在最具挑战性的应用中也能找到投资回报率和生产力。
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