热塑性注塑：工艺、材料和关键行业
热塑性注射成型是一种制造工艺，为航空航天、汽车和建筑等行业制造各种零部件。酚醛树脂和环氧树脂等热塑性塑料被加热成熔融树脂，然后注入通常由铝、钢或金属合金制成的模具中。然后熔化的塑料在模具内被压缩并冷却。机器从模具中取出塑料部件或部件，然后该硬化部件可用于构造更大的产品，例如儿童玩具或汽车门。
热塑性注塑行业生产数千种产品并支持数百个行业。截至 20 世纪 90 年代，近 20,000 种不同类型的热固性和热塑性材料用于注塑成型。工业家通常使用染料和其他试剂来改变熔融塑料树脂的特性，例如其颜色、硬度和弹性。用于使熔融塑料成型的模具通常必须在单独的过程中进行预切割，并使用复杂的加工程序进行适当的准备。一种称为浇道的装置允许熔融树脂进入模具并填充型腔。模具通常还被设计成允许气泡逸出。否则，在压缩和加热过程中，气泡可能会使塑料变形，甚至导致成品部件内部燃烧。
预硬化钢模具往往更昂贵，但可能更耐用；因此，制造商经常使用这些更硬、更高质量的钢模具来进行大批量热塑性塑料注射成型作业。对于更多的精品工业工作，制造商可以使用铝制模具，这对于缩小规模的操作来说更具成本效益。对于用于工业塑料注射工作的工具模具，制造商通常采用两种经过时间考验的工艺之一：放电或标准加工。通过放电过程，机器人通过工具施加电压来改变基底金属的形状。通过标准加工（一种更传统的工艺），机器或工具将模具物理扭曲成最终形状。
制造商可以在热塑性注塑成型工艺中尝试数十种（甚至数百种）变化来优化其工艺。可以改变施加到模具上的压力、树脂塑料的注射速度或模具的几何形状和结构。其他改变可能包括塑料的冷却时间、型腔中的压力、染料的成分以及塑料树脂添加剂的种类。
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