量产系统的关键步骤
大规模生产系统中用于创建可供销售的机器或产品的步骤在各个行业中相当普遍。该产品首先由一组工程师、化学家或其他技术人员和科学家设计，然后使用购买的原材料批量制造产品的基本组件。然后，这些制造好的部件进入大规模生产的装配线阶段，以标准化的顺序顺序快速组装在一起。在批量生产过程中，实施了一系列质量控制措施，以确保零件或材料符合设计标准。组装和质量控制完成后，产品将被包装并装载到运输工具上，运往既定市场。
设计、制造和装配类别是任何大规模生产系统的核心。质量控制、包装和运输虽然在某种程度上是次要的，但也是维持系统中产品的标准、稳定流程生产的组成部分。大规模生产系统的每个要素都建立在尽可能紧密地融合人类劳动与动力驱动机器劳动的结构之上。流程中融入的机器自动化越多，装配线上每个阶段的人力分工越有限，生产产品的效率就越高。
大规模生产过程从早期开始的发展已经证明，半熟练工人的专业化和零件的可互换性是生产大量相同商品的最快速方法。大规模生产最初发展时是用于军事目的。与让高技能工匠一次生产相同的产品进行比较，事实证明这要慢得多。
大规模生产系统的最早试验之一是马克·布鲁内尔 (Marc Brunel)，他是 19 世纪定居英国的法国机械工程师。他实现了滑轮组生产的自动化，滑轮组是控制船舶帆的引导绳索的重要部件。这些零件经常损坏，需要生产大量零件作为英国海军的替代品。 1802 年至 1808 年间，布鲁内尔在英国朴茨茅斯码头设计了一种系统，采用装配线上批量生产的方法，而不是由熟练的工匠一次建造一个滑轮组。据估计，他的工人生产滑轮组的速度比以前的方法快十倍，一年内可以生产约 130,000 至 160,000 个单位。
这些重复的流程生产方法在19世纪的美国肉类包装工业中得到了进一步发展，亨利·福特在1913年建立了汽车装配线大规模生产系统时进一步发展了这种想法。凭借工人的专业化和预制件的移动装配线，福特能够将汽车底盘的装配时间从每个12.5小时缩短到每个93分钟。这使得他的汽车比竞争对手的汽车便宜得多，整个行业都注意到了他的成就，并开始广泛采用大规模生产系统。
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- https://www.thoughtco.com/henry-ford-biography-1991814
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