使用硬车削减少磨削时间
对于某些应用，硬车削可以提供不需要磨削的公差和表面光洁度。对于公差极小的工作，硬车削也可以作为一种有效的预精加工操作。将硬化零件加工成净形状在几千英寸以内，通过最大限度地减少必须去除的材料量来加快磨削速度。
这正是 Haas Automation 位于加利福尼亚州奥克斯纳德的制造工厂现在在精磨之前硬车削其车床主轴的原因。该公司将各种其他机器部件硬车削成最终尺寸和表面光洁度规格，但这是它第一次使用硬车削作为预精加工操作。这不仅使内径和外径磨削更快，而且消除了因热处理后轴表面变形而导致的中断磨削情况。
失真困境
表面变形问题促使该公司将硬车削集成到其主轴制造工艺中。不可预知的变形使准确定位内轴和外轴直径变得困难，这意味着必须针对最坏的情况（最大外径，最小内径）设置磨削操作，以便首先击倒材料高点。这不仅增加了所需的道次，而且还造成了磨削中断的情况，从而对砂轮寿命产生不利影响。
Haas 备有一台带有立方氮化硼 (CBN) 刀片的 SL-40L 数控车床，用于在磨削前转动 50 年代中期的 Rc 主轴。该机器对内径和外径各走一次，最大切削深度为 0.015 英寸。 “我们的硬车削工艺可以提供 ±0.0003 英寸的直径公差，但对主轴的预精加工操作的要求并不严格，”Haas 刀具经理 Don Teller 说。切割使轴直径达到成品尺寸的 0.003 到 0.005 英寸之间，从而减少了 50% 的磨削时间并延长了砂轮寿命。
该公司在加工主轴时不使用冷却液。这是因为相对较深的切削深度 (DOC) 产生的切屑足够大，可以带走切削产生的大部分热量，而这正是硬车削的目标。然而，当在非常小的 DOC 下具有临界公差的硬车削零件时，该公司会用冷却液淹没切削区。 “在切削深度非常小的情况下，切屑缺乏质量来传递较大切屑所产生的热量，”Teller 先生说。 “由于额外的热量被引导到零件中，我们使用大量的冷却剂来保持热稳定性并保持公差。”
这种细小的切屑也有在刀尖周围“钢丝绒”的趋势，因此淹没切削区允许足够的冷却液通过切屑并到达刀尖。 “外径硬车削时，如果可能的话，从相反方向输送冷却液也很有帮助，以防发生切屑缠绕，”Teller 先生说。 “高压冷却液是另一种选择，但您必须精确地将冷却液引导至刀尖。”
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