注塑成型：高效塑料生产的核心工艺
工艺定义与起源
注塑成型是将塑料熔融后高压注入预设模具成型的工艺。1930年代设计，源金属压铸原理。优势：废料可熔回收损耗极低、后处理极少。区别于金属压铸的重力浇注，塑料熔体需高压注射。
设备结构与六大工序
大型注塑机含注射单元与合模单元两大核心：
- 合模：模具在压力下合模锁紧
- 塑化：粒料入料斗→加色→注射筒加热熔融
- 注射：螺杆或柱塞将熔体高压注入模腔
- 保压：液压/机械压力保持，确保模腔充填完整
- 冷却：模内冷却固化
- 顶出：分模，顶针顶出成品，修剪流道料回收
循环周期10-100秒（视冷却时间）。
关键工艺计算与缺陷控制
- 各树脂收缩率必须精准补偿，否则成品尺寸偏差/缺陷。常用先充填→保压→补料策略
- 常见缺陷：熔体温度过高→烧焦；模温不均→翘曲；注射速度过慢→充填不全
模具经济性与材料选择
模具造价高（可超10万美元），但大批量生产下单件成本极低。多腔模具提升效率降低单件成本。主流树脂：聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、ABS，按成品特性选型。
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