全面生产维护 (TPM)：提高效率、减少停机时间并提高员工士气
全面生产维护 (TPM) 是用于正确维护和修理公司机械、设备和基础设施的管理流程的一部分。其主要目标之一是提高员工士气和工作绩效。全面生产维护的正确实施可以提高产量并减少设备的停机时间。这降低了制造成本并消除了不必要的浪费。
日本公司在 20 世纪 60 年代率先推行全面生产维护实践。日本的汽车制造公司发现，例行检查可以最大限度地降低设备故障率。他们将预防性维护的概念传播到整个工厂，并观察到生产力的显着变化。其他产业紧随其后，从而增加了日本经济的整体产出。西方公司发现了这一点并采用了该流程。
总体设备效率（OEE）是设备效率的衡量标准。这是全面生产维护过程所依据的原则之一。为了实现高 OEE，工人定期检查设备并执行预防性维护活动。设备还必须以最大容量运行，并且停机时间必须尽可能短。
设备维护的成本通常低于设备维修的成本。每个制造公司的目标都是设备零故障。为了实现这一目标，组建了由技术专家和正式员工组成的零团队。他们在小设备问题变成全面的设备故障之前识别并修复这些问题，从而有助于减少昂贵的维修需求。
如果维护得当，设备的使用寿命通常会延长。这通常会优化商品的生产。公司通过保持设备良好的工作状态来避免更换设备。
没有员工，全面生产维护就不会有效。因此，有必要对员工进行适当的计划培训。他们学习如何进行基本的设备维修以及如何遵守维护计划。高层管理人员通常会制定员工应遵守的维护规定程序。
辅助员工也有望为该计划做出贡献。通过强调保持员工士气和工作满意度，员工参与全面生产维护的重要性显而易见。许多公司相信快乐的员工是高效的员工。
成本效益是全面生产维护的重要概念之一。它包含两个关键目标：废物管理和适当的资源利用。工厂试图利用现有材料生产尽可能多的成品。它还旨在最大限度地减少浪费，因为生产废物等于未充分利用的资源和额外的处置成本。
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