状况监控—检查

我喜欢使用状态监测这个术语，因为术语预测性维护排除了基本检查中非常重要的部分，包括看、听、闻和触摸。状态监测包括您为及早发现问题所做的所有任务——基本客观检查、基本主观检查、振动分析、红外测量、磨损颗粒分析、超声波材料测试、声发射测试等方法。

向操作员和维护工匠传授基本的检查技术，然后决定谁将在基于路线的系统中进行检查，这是一种非常经济高效的方法，可以作为减少被动维护的第一步。在多项研究中，我们发现大多数问题实际上是通过基本检查发现的。

一些基本的检查工具包括：

• 便携式高强度手电筒 改进目视检查。
• 检查镜和光纤 适用于难以到达的区域。
• 超声波检漏仪 尤其适用于检测真空和其他泄漏。
• 超声波材料测试 发现高磨损材料中的裂纹或变薄。
• 频闪仪 在设备运行时启用检查。
• 染料渗透剂 可用于发现材料中的微裂纹。
• 张力计 检查并正确设置 V 型皮带的张力。
• 红外线温度计 用于检测液压和介质系统中未对准的联轴器、泄漏的阀门和其他组件。

信不信由你，基本检查非常重要，但经常被忽视。几年前，我参观了新西兰一家公司拥有的所有锯木厂。在培训课程中，我展示了一种用于测量链条磨损的众所周知的方法。您测量五到十个链节之间的距离，随着距离的增加，您记录磨损到您决定更换整个链条的程度。到达锯木厂的原木被装载在一个原木甲板上，并带有四到六个平行链条，将原木提升到锯木厂。他们的维护习惯是在淡季每年更换一次链条，因为“这是我们一直在做的事情。”

七年后，在奥克兰的一次会议上，我遇到了一位维修经理，他听取了我的想法来测量链条并在需要时更换它们。他告诉我他们已经放弃了旧的方法，通过测量链条的磨损，他们现在每 18 个月左右更换一次链条。除此之外，他告诉我，一位销售人员以近一半的价格向他们提供了一条链条，因此他们买了三个进行测试，结果它们持续了两年多。所以“以一半的价格享受双重生活！”是使用这种非常简单的方法的结果。除了及早发现问题和增加计划和安排工作的时间之外，关于基本检查可以产生什么结果，我有数百个类似的例子。

基本检查可以产生的一个相当重要的结果是多年前涉及专利纠纷的场景。

1970 年代初期，我们在挪威北部的一家钢铁厂工作，我们建议在某些类型的联轴器上用一条横过联轴器半部的线进行标记。通过使用频闪仪，他们可以检查标记之间的距离是否增加。如果是，则表明连接螺栓和/或橡胶衬套磨损，可能是由于未对准造成的。

大约 20 年后，一家此类联轴器的制造商与我联系，因为他们存在争议，而竞争对手已申请在相同类型的联轴器上使用这种方法的专利。他们从我在中国完成的培训中找到了文档，描述了完全相同的方法，他们希望我验证这一点。

状态监控工具包括：

众所周知，振动分析主要用于分析旋转设备中的轴承和不平衡状况，是预测性维护的一部分。磨损粒子分析也是如此，包括铁谱分析和光谱油分析、用于发现材料早期裂纹的声发射以及用于可视化设备温度模式的红外摄像机。这是一个技术发展非常迅速的领域，设备上安装了许多在线系统，用于连续监测和数据收集。

PM 系统

对于任何固定时间的 PM，都可以使用工单，但对于在操作（润滑和基本检查）期间完成的任何任务，基于路线的系统更有效。在建立一个新的 PM 系统时，遵循一些通用的指导方针是非常有用的。作为一项原则，您首先决定必须完成什么任务，然后再决定由谁来完成。首先决定哪些类别的员工将参与执行 PM。我经常按优先顺序推荐以下类别：操作员、维修工、内部专家，最后是外部专家。

运营商 如果任务靠近他们工作的区域并且他们知道如何安全地完成任务，则应该是第一选择。如果没有，请考虑训练他们安全地完成任务的速度有多快。如果他们可以在不到 30 分钟的时间内接受培训，您就可以培训他们，然后记录频率和系统中需要完成的工作的描述。如果这些问题的答案是否定的，那么任务最终将交给维护工匠 .这包括需要更多技能和/或以更长频率完成的任务。当需要振动分析、超声波或其他预测和专业工具时，请聘请内部专家 .作为最后的手段，求助于外部专家 谁可以带来组织中没有的昂贵工具和技能。

许多现有的 PM 系统都是多年前建立的，更新和审查我们的系统以优化性能非常重要。多年来，预测性维护技术得到了改进并且变得更加实惠。在不考虑现有 PM 任务的情况下，这些技术的使用也经常增加。应该减少过多或复杂的 PM，我发现可以将总 PM 工作减少 30% 到 50%，这也会导致更好的 PM。

FTM 可能会受到挑战，通常会切换到基于条件的任务运行检查。其中许多任务也可以在机械、电气和操作员之间合并。

除了设备和组件知识外，还需要了解以可靠性为中心的维护 (RCM) 方法的基础知识，以便设置或优化 PM 程序。我早在 1968 年就从 Horst Grothus 教授那里学到了这一点。我们一起举办了一次培训研讨会，他解释了故障如何及时分配以及故障发展为故障的不同方式。从那以后，我一直以此作为帮助设置和优化 PM 系统的指南。

可能需要全面的 RCM 分析，但在大多数系统中，对于有经验的人来说，严重的故障症状和所需的 PM 任务非常明显。在我看来，完整的 RCM 分析在系统和设备的早期设计阶段最为有益。

许多人建议您在设置 PM 系统时需要对所有组件进行故障模式和影响 (FMEA) 分析。在设计阶段以及在复杂和未知的系统上可能是必要的，但在大多数情况下，它过于复杂。我建议您考虑在故障组件上可能会注意到哪些症状以及可以使用哪些方法进行早期检测，而不是 FMEA。

最常见的故障是随机的。其他人则更规律或更具预测性。无论经验如何或统计数据显示什么，您都无法预测何时会发生随机故障。一个明显但明显的例子是阀门如何显示 1 到 12 年的故障间隔时间。如果我们将随机和规律与估计的故障发展周期（即从故障到组件功能崩溃之间的时间）结合起来，我们可以以此为指导来决定最佳维护程序是：操作到故障（OTB），执行 FTM （定期更换或大修）或基于状态的维护（CBM） 如果故障是随机的，并且发展周期很短，并且您找不到任何方法来延长这个周期，您的选择是应用组件冗余或决定运行分解并提前准备纠正措施，确保您有需要的备件和标准的纠正工作说明。对于所有出现故障的场景，您都可以使用状态监控，无论它们是随机分布还是按时间规律分布。

当我们有大的和/或复杂的问题需要将理论转化为实际和有形的例子时，在决定哪种维护程序最具成本效益时，我是案例研究的忠实粉丝。我发现许多 PM 程序包含过多的固定时间维护，仅基于“我们一直是这样做的”这一事实。

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Christer Idhammar 是 IDCON, Inc. 的创始人，这是一家管理咨询公司 (idcon.com)。本文摘自 Idhammar 先生最近撰写的一本名为 Knocking Bolts 的书。有关本书的更多信息，请访问 https://www.idcon.com/reliability-and-maintenance-books/