提高 CNC 效率的 5 个 G 代码技巧

最近，这些专栏重点关注影响 G 代码程序生产力的因素，例如一致性、兼容性、易用性和安全性。改进这些领域的程序通常会提高加工效率。也就是说，当使程序更一致、更兼容、更易于使用和运行更安全时，机器——以及运行它们的人——自然会更有效率。

然而，当谈到效率时，人们必须小心。当做一些提高效率的事情时，加工可能会变得更加困难，进而更加危险。通过提高操作机器的人员的熟练程度，这可能是一个可以接受的结果。拥有更高的熟练度将使 CNC 用户能够安全地执行更复杂的任务。

也就是说，我将在这里专注于 G 代码编程技术，这些技术可以提高效率并且不会——在大多数情况下——牺牲可用性或安全性。当然，可以对加工、夹具和切割工具进行无数改进，以帮助减少程序执行时间。但在这里我们专注于免费的技术，只需要重组程序即可更快地执行。

与我所有关于生产力的专栏一样，我的目的是激发读者考虑他们自己的 CNC 环境并寻找可以优化它的方法。使用我的建议开始。

最短距离

如果可能（并且安全），请确保在非切割命令期间尽可能多的轴一起移动。这包括工具从一个加工表面移动到另一个加工表面时的接近、缩回和运动。然而，在加工中心程序期间接近时，如果操作员习惯于先看到 X/Y 轴运动，然后是 Z 轴运动，他们可能会担心看到所有轴在工作表面的 0.1 英寸（2.5 毫米）内一起运动.如果是这样，请先将工具在 Z 轴上高于工作表面 1.0 英寸（25.0 毫米），然后在 Z 轴上快速移动其余部分。

内部化 M 代码

只要可行，请务必在运动命令中包含 M 代码。这包括主轴的开启和关闭以及冷却液的开启和关闭。这样，M 代码的激活时间将在运动所需的时间内部（反之亦然）。这对于每个命令只允许一个 M 代码的机器尤其重要。对于这些机床，除非机床制造商为此提供额外的 M 代码，否则不可能同时启动或停止冷却液和主轴。

高效编程自动换刀器

虽然这可能是常识，但这里有一些提醒：

• 在刀具移动到换刀位置时包含一个 M19。这将在期间将换刀臂中的键与刀架中的键槽对齐 议案。
• 对于双臂换刀装置，在换刀后立即准备好下一把刀具（指定下一把刀具的 T 代码）。
• 对于较短的加工周期，请确保将刀具连续加载到刀库中。

注意恒定的表面速度

对于车削中心，在换刀期间主轴减速和加速表明编程效率低下的恒定表面速度。这会增加程序执行时间，因为主轴减速和加速通常比执行退回/接近运动需要更长的时间。这也会对主轴驱动系统造成过度磨损并浪费电力。

为使用恒定表面速度的连续工具解决此问题：

• 暂时选择 rpm 模式，并在刀具退回到刀塔分度位置期间指定下一个刀具接近位置的 rpm。这将节省时间，因为主轴不必减速。
• 索引炮塔并发出命令移动到新工具的接近位置。
• 重新选择恒定表面速度模式。主轴速度不会改变，因为主轴已经以适当的转速运行。

寻找明显的停顿

在程序运行时分析它们并消除机器暂停的原因。如果在换刀过程中出现暂停，这是因为刀库仍在旋转到下一把刀具。将工具按顺序放置在刀库中。如果刀具已更换，但在刀具开始第一次移动之前存在延迟，则机床正在改变主轴范围。了解主轴范围更改的截止点，并尽可能连续运行需要相同范围的刀具。

如果在啄钻循环期间啄钻之间有长时间的停顿，请减小参数值。对于 G73 循环，0.005 英寸是合适的，而 0.04 英寸对于 G83 循环是合适的。一个参数控制啄之间的备份量，大多数机床制造商都非常保守地设置它们。