ThermHex Waben 和 Fraunhofer 牵头研究蜂窝生产
在过去的十年中，我们稳步报道了比利时 EconCore 专利的 ThermHex 热塑性蜂窝技术的新发展。同时，EconCore 的德国子公司 ThermHex Waben GmbH（生产经济型夹芯板和零件的 PP 蜂窝芯材）和弗劳恩霍夫材料和系统微结构研究所 IMWS 均位于哈勒，它们一直是开展多项研究和开发的长期合作者项目。他们的重点是开发用于蜂窝芯和有机三明治系列生产的生产和加工技术。
半成品有机三明治由两个非常薄的热塑性纤维复合材料面板（有机片材）组成，它们被热塑性蜂窝芯隔开。它已被证明可以以最小的重量提供高刚度，但无需额外的加强筋。
当这些半成品以连续工艺在线应用于蜂窝芯并与之粘合时，这些半成品变得特别具有成本效益。在随后的生产步骤中，它们被进一步加工成组件，例如，在非常短的周期时间内通过注塑成型进行热成型和功能化。相应的部件生产技术由Fraunhofer IMWS以TS-molding品牌开发。
<图片>作为这项研究的成果开发的 TS 成型技术有望为 ThermHex 的高度自动化生产过程做出贡献，并使该公司能够实现其今年有机夹心和蜂窝芯总销量 220 万磅的目标，并在未来几年内进一步以每年 10% 至 20% 的速度增长。
正如之前报道的那样，EconCore 的 ThermHex 工艺使热塑性蜂窝芯能够以连续的在线生产方式生产。挤出后，网被旋转真空成型、折叠、层压并切割成客户所需的长度。在传统工艺中，每一层蜂窝都必须从一块块上单独切割，然后层压。
这使得蜂窝芯的传统生产方法既复杂又昂贵——使用 ThermHex，所有生产步骤都在一条生产线上进行。与传统的蜂窝芯制造工艺相比，该工艺已被证明更能节约资源且成本更低。
在哈勒的生产设施中，可以生产厚度为 0.2 英寸/3 毫米至 1.8 英寸/30 毫米和非常小的蜂窝芯尺寸以实现更好的表面质量和长达 19.69 英尺/6 米的单个长度。纤维复合材料行业将蜂窝芯材加工成夹芯板和组件，用于卡车车身、汽车内饰或预制浴室和游泳池等应用。
据说这种夹层结构为减轻重量提供了巨大的潜力。通过使用将两个薄面层分开的轻质芯材，与整体结构相比，重量可以减轻 80% 以上。除了减轻重量外，还可以显着节省材料成本。
据合作者介绍，只有 ThermHex 在单条生产线上的蜂窝生产工艺才能实现有机夹心半成品的经济高效、连续生产。
ThermHex 的营销和传播经理 Mona Boche-Würfel 说：“ThermHex 和 Fraunhofer IMWS 之间的合作将为蜂窝技术带来行业领先的变革。通过激动人心的合作开发的技术将能够在非常短的周期内大规模生产几乎二氧化碳中性的夹芯板，这是一种极具成本效益的工艺的一部分。”
具有热塑性顶层的 ThermHex PP 蜂窝芯用于汽车行业。商业应用包括玛莎拉蒂 Ghibli 和捷豹 F-Type 的后备箱地板或丰田普锐斯 PHV 的后备箱盖。
ThermHex Waben 和 Fraunhofer IMWS 的 Organosandwich 联合研究项目由欧盟通过萨克森-安哈尔特投资银行在 EFRE 计划内资助。
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