鹰精提振产量：熔模铸造蜡房持续改进

本文是我们系列的一部分：Eagle Precision 的持续改进

蜡室是我们熔模铸件的核心（也是起点）。通过为蜡室注入新的想法，我们能够极大地提高浇注效率，从而提高产量、减少停机时间、降低重熔率并缩短交货时间。

持续改进对于熔模铸造意味着什么？

持续改进，或者说进行渐进式变革以提高生产质量和效率的艺术，是精益制造的关键原则。这是一个永无止境的过程——系统的每一次变化都会改变整个系统本身的性质和功能。因此，持续改进的核心原则是持续 努力识别可能导致产量不理想、运营障碍甚至最终产品缺陷的工艺变化。

简而言之，强大的持续改进计划可以增强一致性、减少浪费，并最终全面推动更高质量的输出。

持续改进：EPCP 企业文化的核心

Eagle Precision 一直在进行持续改进，这对我们来说已经成为一种理念。 “我们怎样才能做得更好？”这句话在车间里经常听到，就像机器人单元的嗡嗡声或干燥室的嗡嗡声一样。此外，自从我们成为一家员工持股的公司以来，这个问题就呈现出新的维度——当每个员工都可以分享效率提升的回报时，他们就会把识别流程变化的工作放在心上。

除了在履行日常职责时保持持续改进的心态外，Eagle Precision Cast Parts 还定期进行生产审核 。 生产审核 是我们对流程、设备、材料和劳动力实践进行系统审查，以确保生产活动符合我们的质量标准和运营目标。在审核过程中，我们评估从机器设置和工具条件到操作员技术和协议遵守情况的一切。此流程有助于识别可能影响产品质量的低效、偏差或潜在风险。通过揭示潜在问题的根源，我们可以将变革瞄准正确的目标，从源头上解决问题。

作为一家获得 ISO 认证的公司，生产审核至关重要 - 它们涉及 ISO 9001 标准的核心原则，即提高绩效、满足客户期望并展示对质量的承诺。我们的团队已经建立了基础设施，以确保生产周期中的数据驱动分析有助于完善质量控制检查点并防止重复出现错误。

我们的蜡室是全公司致力于持续改进的典范。

什么是熔模铸造中的蜡室？

蜡室从注蜡工具开始。这种熔模铸造专用工具通常是零件的 CNC 加工模型，其中注入半熔融蜡以形成蜡模。将蜡注入金属模具后，就会产生最终零件的详细蜡复制品，然后将其仔细取出、检查并组装到中央蜡浇道上，形成“树”结构。该组件稍后将作为陶瓷外壳的基础。要更详细地了解蜡室中发生的情况，请查看我们的专用博客。

我们蜡室的两个主要关注领域是模具优化 （提高蜡模生产的人体工程学和效率），以及产量提高 （增加我们能够在一棵树上安装的模具数量）。

模具优化

熔模铸造模具是精密设计的模具，用于创建最终金属零件形状的蜡模。由于蜡模的质量直接影响最终的铸件（蜡模来源于模具），因此模具在熔模铸造过程中对于确保一致性、尺寸精度和表面光洁度起着至关重要的作用。

在我们的熔模铸造工艺中，持续改进在我们评估和发展模具工具方面发挥着核心作用。我们实施的主要升级之一是从手动单腔工具过渡 到半自动、多型腔工具 。以前，操作员必须手动拆卸模具，去除蜡模，重新组装模具，并为每个周期重新定位模具。这既费时又费力，而且带来了不必要的风险。现在，借助我们升级的夹紧式多腔工具（具有内置顶出系统），该过程更快、更可靠。机器自动打开模具，将蜡模提起，显着 提高生产率 ，减少搬运时间，提高设备整体效率。

→在这篇文章中了解有关熔模铸造工具如何工作的更多信息

改进不仅仅来自于机器，还要从人开始。最近的一个例子涉及一名操作员，在生产审核期间，他对需要使用七个单独的幻灯片进行过多手动操作的特定模具表示沮丧 （滑块是模具中的机械插入件，可以创建更复杂的几何形状，并可以在不损坏蜡模的情况下去除成品蜡模）。 通过进行简单的现场审核并直接与我们的工具制造商合作，我们重新设计了模具，只需两张幻灯片即可运行 ，无需手动操作。重新设计的模具不仅更易于操作，而且更符合人体工程学，并且不易出错。这种反馈驱动的问题解决确保我们的工具能够满足现实车间的需求。

“这是一种更高效的模型生产方式，”技术和工程副总裁 AJ Menefee 指出，“尤其是当我们从单腔手动工具转向两腔或四腔半自动工具时。结果是我们的生产率大幅提高。它减少了模具在压力机上运行的时间，减少了特定作业的劳动时间，并降低了模具损坏的风险。”

这种方法现在告诉我们如何评估蜡室中的每个潜在问题。我们问：这个或那个可以简化吗？我们能否消除不必要的步骤、幻灯片或手动流程？通过在我们的工具中应用持续改进原则，我们不仅解决了效率低下的问题，还构建了更智能的系统，以提高生产力并保护我们的人员和设备。

产量提高

我们最近对熔模铸造流程的改进主要集中在提高产量上，这是一种战略转变，在效率和成本节约方面带来了可衡量的收益。关键的进步之一是减轻了浇注系统或“树”结构的重量，我们将模具附加到“树”结构上，以创建单独的零件。通过设计更轻的浇注组件，我们能够在不牺牲结构完整性的情况下减轻树的整体重量，同时增加每棵树的铸件数量。

例如，在传统设置中，一棵树可能支撑六个铸件，每个铸件一磅，而浇注系统本身重 20 磅，使总重量达到 26 磅。通过重新设计的系统，我们已经能够将浇口重量减少至 15 磅，同时将每棵树的铸件数量增加 50%。这不仅提高了每棵树的产量，而且还减少了多余的材料，这意味着每次浇注后需要重新熔化的金属更少。这种优化直接转化为更高的浇注效率。正如 AJ 指出的那样，“采用这种新方式可以减少我们需要重新熔化的材料，从而显着提高我们的浇注效率。”浇注效率是指优质可用金属铸件的重量与浇注金属总重量的比值，它是整体铸造效率的重要基准。

通过减少专用于浇注的金属，将更多的金属分配给可用零件，我们可以减少能源消耗，简化后处理，并降低总体材料浪费。最终，这些改进帮助我们更加可持续地运营，同时为客户提供更好的价值和更快的周转时间。

归根结底，我们在蜡房中取得的进步与任何一项创新或任何一个人无关，而是与我们持续改进心态的一致应用有关。从优化模具功能和蜡树设计到改进操作员与工具的交互，这些变化是致力于做得更好的文化的产物，这种文化以我们的员工持股原则为例证。当问题日益严重并成为长期问题时，我们的团队不会袖手旁观——我们积极观察、质疑、实验并实施解决方案。

在 Eagle Precision，我们的蜡室是将持续改进深入到我们的运营思维中的力量的一个典型例子。它确保每个人、每个工具和每个流程都朝着一个目标保持一致：尽可能高效地生产最高质量的铸件。结果不言而喻 - 更高的产量、更少的浪费、更刺激的工作环境以及不仅在运行而且还在改进的生产线。

要了解有关 Eagle Precision Cast Parts 如何利用持续改进来优化熔模铸造工艺的更多信息，请查看我们该系列中的其他帖子。