Demand Flow® 技术：通过精益、JIT 和 6 Sigma 提高效率和质量

Demand Flow® 技术 (DFT) 是一种制造流程，结合了多种不同的精简和效率方法，可根据客户需求在最短的时间内生产产品。这意味着 Demand Flow® 技术利用及时库存、精益制造和 6 sigma 效率标准等概念来最大限度地提高生产质量和速度。然而，需求流制造的过程是独特的，因为它改变了大多数制造商使用的典型装配线劳动力方法。它通过要求员工根据工作流程的需要从一个站点移动到另一个站点来实现这一点，以保持生产过程平稳运行并始终处于最高水平。这种类型的灵活劳动力更有效地支持精益概念的另一个关键方面是，Demand Flow® 技术适用于专门为满足当前客户订单而设计的产品运行，而不是生成传统的批次来存储以供以后的预期需求。

Demand Flow® 技术由美国科罗拉多州的 DemandPoint 公司首创，其基本概念是，当生产连续的产品流来满足特定的客户需求时，制造或业务流程的利润最高。这要求每天不断改变生产流程以适应新的销售数据。控制实际产品的生产以及避免劳动力闲置的间歇性情况是需求流®技术正常工作的关键。这种精确的控制需要科学和数学模型来管理过程。这些模型最初由 John R. Costanza 于 1984 年创建，他是一位运营管理领导者，此后与美国各行业的几家著名制造商合作实施该技术。

精益制造是一种改进生产流程的方法，该方法在日本开发，后来被美国公司和其他地方采用，因为它们失去了与更高效生产的日本产品的竞争优势。将生产和劳动力资源有效、连续地与销售联系起来的关键要求之一是快速的电信。 Demand Flow® 技术这一流程的早期版本被称为供应链管理，其中公司的各个部门都在一个管理网络中捆绑在一起，试图准确地满足客户的要求。自 2011 年起，互联网的出现以及移动电话等便携式通信的普及使得在公司层级的多个级别创建真正的准时生产流程变得更加实用。

然而，Demand Flow® 技术的方法有特定的优点和缺点。因为它被设计为一个能够快速适应不断变化的客户输入的系统，所以它最适合所谓的混合模型生产以及可以快速重组以制造各种产品的设施。这使得此类设施在小批量生产各种不同产品时更加高效。

那些只致力于大批量生产一种主要产品的公司，其中每个工作站都高度专业化，因此不太能够将 Demand Flow® 技术原理纳入其系统中。工人很难在高度专业化的环境中接受交叉培训，发生事故和生产停工的风险很高。同样面向大批量、标准化生产计划的机械不能轻易地提高或降低其产生的产量。

在 Demand Flow® 技术发挥作用的情况下，与传统制造方法相比，从接收订单到交付的交货时间可缩短高达 90%。然而，日本人首先完善此类概念的驱动力是消除制造过程中的成本，这些成本不会为最终产品增加任何直接价值。然而，这种狭隘的效率改进带来的副作用使日本在全球制造市场中占据了主导地位，他们的想法在 20 世纪和 21 世纪越来越多地被 DemandPoint 等西方公司采用和改编。

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