设备检查最优频率实用指南

这是我们在全球工厂、工厂、矿山现场常听到的问题。简短回答：你必须结合经验和常识，辅以逻辑决策结构。

先定义何为检查。检查包含所有客观和主观检查。

• 客观检查（测量某物）通过观察或仪器。仪器含振动分析仪、红外相机、电压表、流量计、超声波仪。

• 主观检查即看-听-摸-闻检查

要设定预防性维护检查频率，你需理解什么是故障发展期（FDP）。

故障发展期（FDP）（或P-F曲线）

FDP是从可能检测到故障到发生故障的时间段。故障是指系统或设备在给定参数内正常运行但出现问题迹象。

例如，离心泵可能汽蚀，但仍提供运营所需流量；这是故障，非故障停机。示例中汽蚀最终发展为故障停机。故障停机发生在泵无法执行预期功能时。

FDP是故障与故障停机的时间差。若泵上午6点开始汽蚀，6天后下午6点故障停机，FDP为156小时。

那么，检查频率是什么？
理论答案很简单。检查频率应大致为：FDP/2

例如，估计故障发展期14天，我们需要时间规划排程纠正维护以避免故障停机。合理检查频率为7天（FDP/2）。若检查频率超14天，可能错过故障导致故障停机。

真正问题是我们不知道FDP。无标准、无文档，多数工厂无FDP历史。

检查工具改变FDP

有更好工具时FDP改变。例如，用听诊器听轴承可能给几天预警期（平均视情况）。但用振动分析仪，可能提前至少6周检测同一故障。

故障相同，但FDP变了！ 我们买检查工具主要是为以更高精度延长FDP。

现实中，FDP期间检测故障能力还取决于检查人员能力、环境（光照、温度、室内外等）、检查时运行参数、设备设计和可及性等。

变量过多

让许多工厂计算FDP绊脚的变量：

• 每个部件有多故障模式，每模式FDP不同。
• FDP随检查工具、技术、人员等变化。
• 每部件运行转速、环境、负载不同。

所有变量必然导致许多工厂做错事……启动大规模研究寻找答案。

为何大规模研究非好方法？我是说你只有时间，对吧？

非好方法因999/1000情况你无数据做分析，即使有，最高性价比通常是培训人员然后去做检查，而非大分析。

无数据做复杂分析最终得到基于大量工作的猜测，所以别做复杂分析，用经验猜测，省掉99.9%工作量。

示例

看AC电机典型问题。不含所有故障模式，如轴承手册，轴承超50种故障模式。看最常见、最可能问题。

示例：AC电机，125 HP，80%负载，24/7运行，粉尘环境。

如前所述故障模式更多，我挑选常见问题说明观点。

注意右列有许多不同检查频率，即使简化分析。估算只是猜测，随检查人、工具类型、环境变化，不应太认真对待数字。应看较短检查间隔，顺便加些较长间隔检查，因你在那儿反正多花不了多少时间，我们只是猜测间隔。

AC电机示例中，典型过程工厂环境可分组如下：

AC电机样本检查

周检

内侧轴承温度
电机中心温度
漆面点振动笔
检查电机清洁度
查看接线盒和电缆状况
目视查水迹
频闪仪查风扇
听异常噪音

月检

测电流
振动分析仪分析（不同于上述振动笔）

半年检

仔细检查基座（钢）和基础（混凝土）

其他检查

关键电机或许需全电机分析或对地漏电测试。

常见逻辑错误

预防性维护检查频率基于FDP，非部件寿命、非设备功能关键度。

部件寿命与检查频率无关。如世界级工厂电机平均寿命18年，有的8年有的25年。

但这些电机最常见故障模式FDP极可能在1-4周，所以寿命统计与检查频率无关。

常见错误论证：“我们查这部件3年没发现问题”，于是将检查频率从一周延至四周。没发现问题不代表FDP变了，只因部件运行无故障迹象。

一旦故障，可能15年后，FDP仍可能两周，若经济可行需捕获。若改四周检查，错过风险约50%+。

关键度不影响FDP，但分配检查频率时可能成因素。

FDP是猜测。极关键部件可能因不知FDP而更频繁检查。这是保险策略。

总结：

• 检查频率基于FDP，非关键度或部件寿命。
• 所有故障模式FDP预测极不切实际。但能凭经验合理猜测。
• 无可靠FDP历史数据，别浪费时间做精细研究，合理猜测即可——无数据研究最终也得猜测。
• 有FDP数据，问问是否更好花精力培训人员做检查和规划排程纠正行动，而非大研究。让好检查落地执行远更划算。

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