油钻联轴器的自动化生产
对于为石油和能源公司服务的商店来说，好消息是他们很忙。 Okuma 技术资源总监 Gayle Vollmer 表示，这样做的缺点是他们通常没有时间研究和整合新的加工策略，因为它们正在满负荷运转。
以制造用于连接多段石油钻杆的接头为例。联轴器加工传统上是手动进行的，操作员将工件装入相对较旧的设备中。这些重型联轴器对于操作员来说很难处理，并且在必要的车削和螺纹操作期间进行切屑控制可能是一个挑战。此外，联轴器的内径、外径和螺纹必须经过精密加工，以确保它们连接的管道不会泄漏。
Vollmer 先生说，直到最近，还没有创建专门用于制造这些联轴器的自动化系统。然而，由于对精密联轴器的需求不断增加，Okuma 和 THINC 合作伙伴决定开发一种使用立式和卧式车床、龙门机器人和传送系统的自动联轴器生产单元。
该电池是在北卡罗来纳州夏洛特的 Partners in THINC 工厂建造和测试的。在对各种刀具、冷却液、冷却液压力和加工实践进行试验后，合作伙伴能够解决车削和螺纹加工过程中的主要切屑堆积问题。
无人值守联轴器生产
自动化制造过程从一台 Fanuc 高架龙门机器人开始，该机器人将双长联轴器毛坯装入和取出机器。高架龙门设计节省了宝贵的地面空间。
联轴器内径和外径的粗加工和精加工操作在四轴 Okuma LOC-650 油井车床上进行。这台车床还执行切断操作，将毛坯分成两个 10 英寸长的联轴器（下面的成品联轴器的直径为 9 5/8 英寸）。然后，工件沿着传送带向下移动到 Okuma Konan V80R 立式车床 (VTL)。 V80R 的垂直主轴方向有助于在车削和螺纹加工过程中排出切屑。两台机器都配备了 Schunk “油国”夹头。
得益于 V80R 改进的刀柄和 ChipBlaster 高压大容量冷却系统，螺纹加工过程中产生的切屑会从工件上落下并流走。来自精确定向喷嘴的冷却液流有助于分解切屑并将其冲出机器。螺纹加工完成后，工件被传送出单元并送到测量站，马波斯量规在那里检查其螺纹和直径。转动、穿线和将一个完整的联轴器送出单元的周期时间仅为 11 分钟。
这种蜂窝式生产方法允许在一次操作中完成外径车削。这有助于通过避免两部分操作中出现的不合需要的混合线来满足高精度的螺纹加工要求。除了提高生产速度之外，该单元还无需 1 到 2 分钟的锯切操作。
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