应用案例：突出自动化优势
协作机器人对某些应用程序的部分吸引力在于，在进行风险评估后，它们可以在不需要围栏的情况下进行部署，并且可以在靠近人类工人的地方工作，因为在日本制造商 Yokoyama Kogyo 最近的部署中显示了此处。 来源：OnRobot
全球各地以及每个可能的行业中的工厂和仓库都部署了 A3 成员开发的技术，目的是提高生产力和吞吐量、保持竞争力并解决行业挑战。每年，这些技术都会推动和支持无数现实世界的应用程序，今年也不例外。因此，让我们看一下近期部署的一小部分示例，以及自动化采用的驱动因素以及最终用户的成果。
协作机器人和夹持器节省成本，提高质量
全球制造业正面临严峻挑战，包括可用劳动力和供应链短缺以及通胀压力，所有这些都推动了削减成本的措施并使自动化成为迫切需要OnRobot 美洲区总经理 Kristian Hulgard 表示，各种规模的公司都是如此。
“OnRobot 用于协作机器人和轻型工业机器人手臂的抓手旨在以最少的麻烦进行部署，这使公司能够快速轻松地满足其自动化需求并加快时间投资回报率，”Hulgard 引用了日本丰田市汽车和建筑行业零部件制造商 Yokoyama Kogyo 的案例，该公司面临着机器管理应用所需劳动力的缺乏。
以前，该公司让工人承担将零件装卸到金属冲压机械中的不符合人体工学的任务，但希望自动化该过程以提高生产力并增强现有员工的人体工程学. Yokoyama 部署了 AUBO 的协作机器人和 OnRobot 的 RG2 抓手来处理提升，与人工相比，成本降低了 35%，提高了产出质量，并使公司能够将工人重新分配到更符合人体工程学、价值更高的岗位角色。
将每日产量提高 300%
机械臂上的线性滑轨确保它可以到达货架上的每个位置，并且机械臂末端工具包含来自 SCHUNK Inc. 的夹具和附加传感器以确保处理轻柔且无碰撞。 来源：ABB
与此同时，汽车电池组再制造商 Dorman Products Inc. 在其北卡罗来纳州桑福德的工厂中面临着为丰田普锐斯混合动力汽车手动重新组装电池组的严峻挑战。操作员手动执行，必须识别 28 个不同的模块，只有完美组合才能创建最佳替换电池——这个过程可能涉及多达 100 次尝试匹配和大量反复试验。
与集成商密切合作，Dorman Products 最终部署了一个在 ABB 的 RobotStudio 模拟软件中创建的解决方案，包括 10 叠搁架外壳，多达 5,000 个模块排列成“十边形”中央 ABB IRB 4600 六轴工业机器人。该系统能够识别每个 28 模块电池组之间可能的良好匹配，并能够每 8 秒存储/检索一个模块，帮助将电池构建时间缩短了 66%，使工厂成品电池组的日产量增加了 300%。
“圆形机器人存储塔极大地改善了我们的再制造混合电池组业务，”Dorman 工程副总裁 Michael Menta 说。 “我们从一个非常冗长的手动过程，无休止地从垃圾箱中拉出模块以找到精确匹配，然后转向自动化过程，这对我们的员工来说要容易得多。”
AMR 提高生产力，增强工人安全
领先的机器制造商 Lenze Drive Systems (LDS) 希望在其位于法国 Ruitz 的制造工厂中提高生产力并增强产品运输流程的人体工程学设计。手动执行的任务涉及大量旅行和重复装载包裹，每个操作员每天大约处理 100 个包裹 - 使其成为使用自主移动机器人 (AMR) 实现自动化的理想选择。
Lenze 将 Mobile Industrial Robots (MiR) 的 MiR200 与其现有机器相集成，从而实现在其包装站和分拣站之间完全自主地运输成品。该机器人每天自主行驶近 3.1 英里（5 公里），提高了 10-15% 的生产率，并为操作员消除了许多不必要的旅行。
近年来 AMR 行业“飙升”，因为制造商认识到移动机器人为其组织带来的价值，尤其是那些努力寻找人力来填补枯燥、肮脏和危险的人MiR 美洲销售副总裁 Ed Mullen 说：“Lenze 是这些移动机器人如何通过让机器处理这些任务而人类工人专注于更有价值的工作来提高员工生产力、安全性甚至人体工程学的理想例子。”
“随着无数行业的客户针对各种材料运输需求测试了 AMR，他们开始寻求能够在更具挑战性的工业环境中处理更大有效载荷的解决方案，”马伦补充道。 “我们将继续倾听这些需求，设计出更加可靠、灵活和可扩展的更高有效载荷的 AMR。因此，他们将从一两个 AMR 发展为几乎可以在任何环境下处理这些更重重量的完整机器人车队。”
以生产速度检验
机械臂上的线性滑轨确保它可以到达货架上的每个位置，并且机械臂末端工具包含来自 SCHUNK Inc. 的夹具和附加传感器以确保处理轻柔且无碰撞。 来源：ABB
泰国领先的水泥制造商之一生产的纤维水泥板的生产线速度高达每分钟 130 m（426.5 英寸），有 7 条生产线同时运行。两名轮班工作的操作员被分配到目视检查任务，这被证明既昂贵又低效。
该制造商在其 7 条生产线中的每一条中都安装了来自 LMI Technologies 的 6 个联网的 Gocator 3D 激光线轮廓传感器，每个系统包括两个位于顶部的 Gocator 传感器和四个位于顶部的传感器底端。部署通过一致且具有成本效益的检查结果提高了质量，并使公司能够将每班所需的操作员数量减少两名。
“由于对用于工厂自动化的经济高效、高精度机器视觉技术的需求不断增加，LMI 看到其 3D 传感器解决方案扩展到令人兴奋的新行业，例如作为纤维水泥板检测，”LMI 通过电子邮件说：“利用我们久经考验的行业领先的基于网络的 3D 检测平台，公司可以轻松创建多传感器网络来扫描整个水泥板的顶部和底部，生成高精度的 3D 高度图数据，并使用传感器工具轻松应用测量——所有这些都不需要 PC 或控制器。”
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