自动化落地实战：提升效率与质量的真实案例

协作机器人经充分风险评估后可无围栏运行，安全与人类同事协作——日本横山工业的部署即为明证。 来源：OnRobot

全球制造工厂与仓库依托 A3 成员技术提升生产力、保持竞争力、应对行业挑战。本年亦涌现众多实战应用展示这些效益。

协作机器人与夹爪实现降本增质

全球制造商面临劳动力短缺、供应链中断、成本上升，自动化成可持续发展关键杠杆。OnRobot 美洲总经理 Kristian Hulgard 解释：OnRobot 面向协作机器人的夹爪与轻量工业机械臂设计为极简部署，助企业快速响应自动化需求，缩短投资回报周期。

横山工业（丰田市）生产汽车与建筑零部件，面临机床看护熟练工短缺。此前依赖人工上下料冲压机械——高强度体力劳动限制产能。部署 AUBO 协作机器人搭配 OnRobot RG2 夹爪，实现举升作业自动化，达成人工成本降 35%、产品质量提升、员工转向高价值岗位。

日产出飙升 300%

机械臂线性滑轨确保覆盖货架每个位置，末端执行器集成 SCHUNK 夹爪与额外传感器，保障搬运温和无碰撞。 来源：ABB

汽车电池包再制造商 Dorman Products 在北卡罗来纳州桑福德工厂面临丰田普锐斯混动电池包人工重组挑战。操作员需识别 28 种不同模块，正确组合产出最优替换电池——过程可能尝试上百次。

与集成商合作，Dorman 基于 ABB RobotStudio 仿真软件实施方案。系统含 10 组货架，十边形环绕中央 ABB IRB 4600 六轴机器人，存放最多 5000 模块。机器人跨每 28 模块包识别匹配，每 8 秒存取一个模块，制造周期缩短 66%，成品电池包日产出提升 300%。

“圆形机器人存储塔极大改善了我们的再制造混动电池包业务，” Dorman 工程副总裁 Michael Menta 说，“从漫长的人工过程、无休止地从箱子拉模块找精准匹配，变为自动化系统，大幅减轻员工负担。”

AMR 驱动生产力、守护工人安全

Lenze Drive Systems (LDS) 寻求提升法国 Ruitz 工厂产品运输的生产力与工效。人工流程要求操作员日搬运约 100 包，极适合用自主移动机器人 (AMR) 自动化。

LDS 集成 MiR200 (Mobile Industrial Robots) 与现有设备，实现包装站与分拣站间成品全自主运输。机器人日行约 3.1 英里 (5 km)，生产力提升 10-15%，消除操作员非必要走动。

“跨行业客户测试 AMR 后，开始要求应对更大载荷、更严苛环境的方案，” MiR 美洲销售副总裁 Ed Mullen 说，“我们倾听需求，设计更高载荷、更可靠、灵活、可扩展的 AMR，支持企业从单机过渡到车队，在几乎任何场景处理更重重量。”

生产节拍下的极速检测

泰国领先水泥制造商生产纤维水泥板，七条产线线速达 130 米/分 (426.5 英寸/分)。每班两名操作员目视检测——成本高、效率低。

公司在每条线安装六个网络化 Gocator 3D 激光线轮廓传感器 (LMI Technologies)：顶部两个、底部四个。多传感器网络提供一致的高精度检测结果，使每班所需操作员减少两名。

“随着对高性价比、高精度机器视觉技术需求上升，LMI 将 3D 传感器方案拓展至纤维水泥板检测等新行业，” LMI 表示，“我们的基于 Web 的 3D 检测平台让企业创建多传感器网络，扫描整板、生成精准高度图、应用传感器端测量工具——无需 PC 或控制器。”