松浦五轴机床为车间提供无人值守能力

自 2001 年在伊利诺伊州巴勒斯坦成立以来，航空航天工程公司 Flying S 的成立旨在制造高质量的零件。随着他们制造的五轴零件变得越来越复杂，很明显需要更大的机器能力来实现可靠的无人值守操作。

“我们的许多空间配件都需要严格的公差特性，”制造工程师 Peter Bowman 说。 “由于热增长或其他变量，我们缺乏可靠的定位精度和可重复性，这确实影响了我们始终如一地制造良好的第一部分以及之后的后续零件的努力。”

但随着对车间需求的增长以及对其长期单班时间表的期望仍然存在，Flying S 开始研究新的多轴技术。 Matsuura 引起了商店的注意，过去与当地经销商 Yamazen 的积极合作让商店有信心购买 Matsuura 五轴 MX-520 PC4 和 MX-850 PC4。

更好的零件，更少的工作

这些机器很快被证明非常适合 Flying S 的需求。多个托盘使车间能够在无人值守的情况下运行，过程可靠性高，车间人员已经熟悉 FANUC 控制，机器提供 0.000039 英寸的重复精度，每个旋转轴 A/C 的重复精度为 ±2 弧秒，这对于大型工件制造。

Yamazen 对车间工程师进行了 CAMplete 和机器功能方面的培训，并根据需要继续通过电话和电子邮件支持为 Flying S 的新 Matsuura 机器提供支持。

Flying S 在 MX-520 上运行其标准精度测试块，其中包括多个相交的五轴孔，并对该零件近乎完美的精度印象深刻。 “我们能够实现的主轴正常运行时间也给我们留下了深刻的印象，我们在安装的第一周内就开始运行 24 小时轮班制，”Bowman 说。

随着 Matsuura 机器比过去更快、更省力地完成第一部分，该车间的下一个挑战是解决检测部门新出现的瓶颈。由于 Matsuura 机器生产的零件量很大，Flying S 不得不扩大该部门的规模以适应最终零件检查。

零件生产力和质量

在运营的前六个月，Flying S 在 MX-520 上制造了 533 个零件，在 MX-850 上制造了 144 个零件，仅用两名机械师就运行了 5,187 小时。这与他们在同一时间范围内由三到四名机械师参加的其他四台五轴加工中心的产量大致相同。为了说明 Matsuuras 通过正确的计划和执行来处理多品种、小批量生产的能力，Flying S 强调了 MX-520 的成就。将平均批量大小为 7 的 533 个零件考虑在内，意味着在保持 75% 的主轴正常运行时间的同时，有 75 个设置进入了第一个零件。

Flying S 还报告说，在 7 个月的时间里，一台 Matsuura 机床的主轴小时数超过了他们拥有 5 年时间的其他五轴机床。

在更困难的零件上，第一个零件的典型五轴设置需要一个初始零件来检查偏移，然后第二个零件有 50% 的机会正确。随后的零件将有 80-90% 的机会在整个过程中保持无错误。这个漫长的过程消耗了大量的工时和瓶颈检查资源。在 Matsuura 机器之间，Flying S 制造了 677 个零件，平均批量大小为 7 个，第一个零件大约需要 100 个设置。简而言之，在第一次尝试使用 Matsuuras 进行加工时，该车间在 90% 以上的时间内就实现了第一部分的完整性。自安装以来，任何一个 Matsuura 上的任何一个部件都没有因任何与机器相关的错误而报废。

影响

Flying S 生产的大部分产品无法证明其符合 ITAR 合规性，但是，用于复合材料工作的模具和固定装置通常也是在其 Matsuuras 上制造的。

由于缺乏托盘化，Flying S 在检查第一部分时无法使用其拥有的五轴竞争对手机器对其他部分进行额外设置。此外，所有工具都必须每次都以新鲜的方式构建并加载到这些机器中。

Matsuura 机器通常在同一台机器上同时检查两个或三个不同的第一部分。这些机器具有额外的工具更换能力，与 Flying S 的工具库配合得很好。 Flying S还利用Lang零点夹持，结合托盘定位精度的特点，无需进行零件探测。

机加工车间主管 Ben Parish 对 Matsuura MX-520 PC4 和 MX-850 PC4 给予了特别积极的评价。他很高兴“基本上不必担心机器位置精度、可重复性或一致性，消除了制造不合格产品的几个最令人担忧的风险。”他还对 Matsuura 的控制界面表示赞赏，同时指出它为具有该界面经验并喜欢它的操作员提供了传统 FANUC 界面的选项。

“CAMplete 是一种真正的舒适，”Parish 补充道。 “组合机器定义/后处理器/NC 代码验证软件有助于进一步消除潜在问题和碰撞。它还提供了自定义立柱和包括刀具路径细化的能力，以提高切割质量，同时真正收紧特征精度和表面质量。”