Matsuura五轴机床助Flying S实现可靠无人值守生产

2001年伊利诺伊Palestine创立的航空航天工程公司Flying S，初衷制造高质量零件。随五轴零件更复杂，明确需更强机床能力实现可靠无人运行。

“许多航天配件需紧公差特征，”制造工程师Peter Bowman说。“因热变形等变量缺乏可靠定位精度和重复性，严重打击我们持续做好首件及后续件努力。”

随车间需求增长、单班制期望不变，Flying S考察新多轴技术。Matsuura入眼，过往与本地分销商Yamazen良好经验给信心采购Matsuura五轴MX-520 PC4和MX-850 PC4。

更好零件、更少力气

机床迅速证明适配Flying S需求。多托盘让车间无人运行、极佳过程可靠性；车间人员已熟悉FANUC控制；机床提供0.000039英寸重复定位精度，旋转轴A/C重复性±2角秒，对大工件制造重要。

Yamazen培训车间工程师CAMplete和机床功能，继续电话邮件支持Flying S新Matsuura机床。

Flying S跑标准精度测试块（含多相交五轴孔）在MX-520上，对近乎完美零件精度印象深刻。“也对主轴正常运行时间印象深刻，安装首周即开始跑24小时班次，”Bowman说。

Matsuura机床让首件更快更省力，车间下一挑战成检测部门新瓶颈。因Matsuura产量大，Flying S被迫物理扩大检测部门容纳终检。

零件产能与质量

首六个月运行，Flying S在MX-520造533件、MX-850造144件，合跑5,187小时，仅两机床工。这大致等同同期四台其他五轴加工中心由三到四机床工看护的产出。说明Matsuura处理高混合小批量能力：MX-520造533件、平均批量7，即75次装夹首件、维持75%主轴利用率。

Flying S还报告：七个月内，一台Matsuura主轴小时数超其拥有五年的其他五轴机床。

难件上，典型五轴装夹首件需一初件查偏移，二件50%概率正确，后续件80-90%概率全程无误。此漫长过程耗大量工时、瓶颈检测资源。两台Matsuura合造677件、平均批量7，约100次装夹首件。简而言之，车间用Matsuura加工首件一次成功率超90%。安装以来，两台Matsuura无单件因机床相关错误报废。

影响

Flying S多产品因ITAR合规不便展示，但复合件模具夹具也常在Matsuura造。

因无托盘化，Flying S原有五轴竞品机床不可用于首件检测期间其他零件额外装夹。且所有刀具每次须重新建装入那些机床。

Matsuura机床常同机同时有两三不同首件接受检测。机床有额外刀库容量，配合Flying S刀具库。Flying S还用Lang零点夹具，结合托盘定位精度使工件探测变非必须。

车间主管Ben Parish对Matsuura MX-520 PC4和MX-850 PC4特别正面评价。他对“本质上无需担心机床定位精度、重复性、一致性，消除制造不合格品几大风险”很满意。也赞扬Matsuura控制界面，注明提供传统FANUC界面选项供有经验偏好者。

“CAMplete真安心，”Parish加说。“机床定义/后处理/NC代码验证一体软件进一步消除潜在问题碰撞。也提供定制后处理、含刀路优化改善切削质量、真正收紧特征精度和表面质量。”

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