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3D 打印已长足发展。除熔丝制造（FFF），其他方法现将原料转化为三维物体。立体光刻，亦称光制造或树脂打印，为此类技术之一。虽也分层构建，但依赖完全不同打印工艺与专用机器。
SLA 为 3D 打印技术，用液态光聚合物树脂槽与 UV 激光或投影仪固化每层。结果为高分辨率零件，常比 FFF 制造更强。
SLA 打印机遵循 CAD 设计。模型切片成层；打印机在树脂表面描绘每层，暴露树脂于 UV 光。暴露树脂硬化，构建平台下降进入下层。过程重复至零件完成。
区别于 FFF 打印机在构建板沉积丝材，SLA 机器不挤出材料。而是通过聚焦 UV 光暴露液态树脂固化。UV 暴露触发单体寡聚物交联，将树脂固化为固态层。
SLA 可比许多其他技术更快生产零件，视尺寸复杂度而定。亦提供卓越机械强度与表面光洁度，成功能原型与高细节组件理想选择。
因 SLA 零件直接从液态树脂固化，常比 FFF 打印展现更精细细节与更光滑表面，因此该技术受青睐于原型、工装、生产零件。
工业设备
光固化立体成型（SLA）与数字光处理（DLP）已成为槽式光聚合3D打印的双子星技术。过去十年飞速演进，推动其从快速原型工具跃升为可交付完美零件的量产级系统，广泛服务于牙科、珠宝、消费品等领域。 本文梳理SLA/DLP发展脉络，剖析当前应用图景，探讨材料创新与自动化如何驱动下一波大规模制造浪潮。 核心概念：SLA、DLP与槽式光聚合 SLA与DLP均利用液态光敏树脂与光源逐层固化成型。核心差异在于光源呈现方式：SLA采用紫外激光扫描描绘轮廓；DLP通过数字投影仪一次性投射整层切片图像。 SLA工艺：构建平台浸入树脂槽，激光扫描描绘单层轮廓，平台下降承接下一层。DLP逻辑同构，但全层闪光成型
与大众认知相反，许多塑料在适宜条件下均可生物降解。 可降解塑料与聚合物的概念萌芽于 1980 年代初。 降解塑料的细菌先锋 塑料降解菌研究可追溯至 1975 年，日本科学家从尼龙厂废水池分离出黄杆菌株。随后鉴定出黄杆菌与假单胞菌两种产生尼龙酶的菌种，可将尼龙分解为单体。这些微生物在尼龙 1935 年发明前并不存在，印证工业废弃物可驱动生物进化创新。 生物降解依赖细菌等生物体分解塑料。 可降解塑料分两大类：一、真正的生物基塑料，如聚-3-羟基丁酸酯 (PHB)、聚羟基戊酸酯 (PHV)；二、添加可降解助剂加速微生物分解的传统石油基塑料。芳香族聚酯抗菌降解，脂肪族聚酯因含可水解酯键易降解。应用最广
立体光刻（SLA）是一种通用且高质量的制造和原型工艺。虽不如熔融沉积建模（FDM）等挤出式增材制造技术普及，但SLA才是3D打印的鼻祖，最早出现于1980年代。如今，3D Systems和Formlabs等品牌普及了桌面级SLA打印机，该技术用于制作从珠宝铸模到牙科产品的各类物品。 借助3ERP高效的3D打印服务，使用SLA创建产品或原型轻松便捷，优势众多。首先，SLA打印物体速度极快，远超挤出式打印。更棒的是，打印件表面往往异常光滑，有时甚至无需后处理。SLA的另一优势是丰富的着色选择，含透光材料，极大拓展打印件设计可能性。 SLA工作原理 立体光刻是槽光聚合的几种3D打印变体
光固化立体成型（SLA）即树脂3D打印，属槽式光聚合技术，核心三件套：构建平台、光源、树脂槽。激光/光源固化液态树脂成硬质塑料，可产出高精度、各向同性、水密、高光洁度的原型与零件。 虽熔融沉积成型（FDM）知名度更高、普及更早，但SLA才是首个获专利的3D打印技术。自1980年代诞生以来，随材料迭代，SLA技术与设备持续进化。本文梳理该工艺发展脉络。 SLA的起源与发明 发明权通常归属美国创新者Chuck Hull，但故事更复杂。Hull 1984年申请专利（1987年获批），创造「立体光刻」术语。技术根源却在1970年代初：日本工程师小玉英雄博士创新了SLA至今沿用的核心机制——用光固化光
