液压升级大幅提升挤压机效率

挤压机行业面临的一个新兴挑战是老旧液压技术。许多挤压机仍在使用低效、不可靠的液压泵。

Superior Extrusion 公司近期直面这一问题。1996 年，该公司购入一台 1971 年投产的二手 1650 吨 Farrel 挤压机。这台 7 英寸挤压机迄今已为这家密歇根制造商生产了超过 2 亿磅铝型材。目前设备单班运行（每天 10 小时），未来计划增至双班。

对于这种规模的铝挤压机，液压部件承受巨大且持续的磨损。经过数十年生产各类零件，液压维护——尤其是液压泵维护——变得愈发频繁，降低了设备正常运行时间和生产率。

与许多使用同类泵的客户一样，备件几乎无法获取，合格技术人员也日益难寻。泵老化的一个主要后果是液压油泄漏增多。Superior 每年因修复泄漏需停机 65 至 70 小时，外加维修成本和自制管路等零部件费用。

即插即用液压泵升级方案

Superior 寻求 Bosch Rexroth 协助开发解决方案，双方此前在新系统和设备升级等液压项目上有过合作。“Bosch Rexroth 歷史悠久，以质量和服务著称。这对我们至关重要，因为在挤压行业，部件损坏时不能跑去五金店买现成替换件，”Superior 总裁兼 CEO Bradley Couture 表示。

据 Bosch Rexroth 挤压机应用工程师 Michael Kramer 介绍，老式泵安装在油箱顶部，从油箱吸油并通过两个供油口向系统供油。现代泵多为单供油口，更换新泵需重新配置系统。

此外，Superior 和 Bosch Rexroth 需设计一个相对简单的升级方案。

在与 Superior 合作前，Bosch Rexroth 团队已意识到该泵型式即将淘汰。其位于宾夕法尼亚州伯利恒的工程团队与德国同事协作，设计并开发了泵/歧管/控制一体化替换件。

经过伯利恒工厂 150 小时测试，并在客户 2400 吨挤压机上累计 2000 多小时生产验证，新即插即用方案满足了性能和可靠性标准。

Superior 的项目是该经过验证的即插即用概念的首次应用。核心部件是 Rexroth A4VSO 500 轴向柱塞泵。“通过在吸油管底部加装单向阀并注入部分充液体积，可确保启动或极小流量工况下管口充满液体，”Kramer 解释道。

升级方案包含定制歧管回路，在原有两供油口位置复刻双向功能。两位插装阀将油液导向正确油口；该设计保留了大部分现有液压管路，便于安装。

为控制压力油口流量，HACD 数字电子控制器接收原控制老式泵的模拟信号，并用其输出同时控制 A4VSO 泵和控制阀。这简化了新一代液压系统与现有系统的集成难题。

结果是一个即插即用方案，无需整机大修或更换即可实现挤压机现代化，大幅减少停机时间和成本。

超越减少停机的显著成效

液压泵改造立竿见影，挤压机速度显著提升。“升级前每小时约 2000 磅，现在约 2400 磅，提升约 14%，”Couture 说。

速度提升如此之大，以至于某模具以 2800 磅/小时运行时，烘箱跟不上生产节奏。Superior 发现新改造效率极高，可将 200 马力电机替换为更节能的 150 马力电机。油温也下降了，降低了环境和冷却成本。

据 Superior CEO 称，该改造为长期困扰公司生产力和运营效率的顽疾提供了易安装、智能的解决方案。凭借预先设计的 Rexroth 替换泵，Superior 以高性价比延长了挤压机寿命，快速实现了可衡量的投资回报。

本文由 Bosch Rexroth（宾夕法尼亚州伯利恒）提供。更多信息请访问 here.