实时激光焊接测量增强电动汽车电池制造的质量控制
白皮书：制造和原型设计
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实时激光焊接测量由获得专利的内联相干成像 (ICI) 实施提供支持，可在光纤激光焊接过程中提供微米级焊接测量，从而实现强大且即时的缺陷检测、降低废品率并在大批量电池生产线上实现可追溯的质量控制。本白皮书重点介绍了这种独特的焊接监测技术的优势，以及如何使用它来改善高要求应用中的焊接质量控制。
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概述
IPG Photonics 的这份白皮书介绍了基于内联相干成像 (ICI) 的实时激光焊接测量，作为电动汽车 (EV) 制造（尤其是电池生产）中高精度焊接验证的变革性解决方案。电动汽车电池的焊接缺陷（由材料不一致、严格的工艺窗口和光学污染等因素引起）会严重影响电气、机械和热性能，导致代价高昂的召回、保修索赔和生产延误。传统的焊缝监测方法，包括破坏性测试和间接传感技术，要么速度慢、主观性强，要么无法实时提供全面的几何数据。
IPG 的激光深度诊断 (LDD) 系统采用专利 ICI 技术，将低功率测量激光器与主焊接光束集成在一起，可在焊接过程中直接测量微米级的关键焊接几何形状。捕获的关键指标包括锁孔深度（焊缝熔深）、成品焊接表面轮廓、横向焊道轮廓和焊缝对齐。这种直接测量方法可以在焊接完成或组装成模块之前立即检测和纠正缺陷，例如穿透过度或穿透不足、针孔和未对准。
LDD 实时测量的优点包括消除破坏性测试、保持高生产速度（高达 250 kHz）、匹配或超过传统方法的高精度以及与电动汽车电池制造中常见的复杂焊接路径和高深宽比几何形状的兼容性。每个焊缝的数据都可以与生产管理系统集成，实现严格的可追溯性、趋势分析和预测性维护，以最大限度地减少废品并优化质量控制。
总之，IPG Photonics 基于 LDD 的实时激光焊接测量为电动汽车制造商提供了先进、可靠且可扩展的焊接检测解决方案，可提高质量保证、减少浪费，并支持大批量电动汽车电池生产的严格要求，满足随着电动汽车采用的增长而不断升级的行业需求。
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