实时激光焊接测量提升电动汽车电池制造质量控制

白皮书：制造与原型制作

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基于专利Inline Coherent Imaging（ICI）实现的实时激光焊接测量，在光纤激光焊接过程中提供微米级焊缝测量，实现稳健即时缺陷检测、降低废品率、实现高产量电池生产线可追溯质量控制。本白皮书强调这一独特焊接监测技术的优势及其在严苛应用中改善焊接质量控制的用法。

概述

IPG Photonics的白皮书提出基于Inline Coherent Imaging（ICI）的实时激光焊接测量，作为电动汽车（EV）制造中高精度焊缝验证的变革性解决方案，特别是电池生产。电动汽车电池焊接缺陷——由材料不一致、工艺窗口窄、光学污染等因素引起——会显著影响电气、机械和热性能，导致昂贵召回、保修索赔和生产延误。传统焊接监测方法（包括破坏性测试和间接传感技术）要么慢、主观，要么无法实时提供全面几何数据。

利用专利ICI技术，IPG的激光深度诊断（LDD）系统在主焊接光束旁集成低功率测量激光，在焊接过程中直接以微米级测量关键焊缝几何。捕获关键指标包括小孔深度（焊透深度）、成品焊缝表面轮廓、横向焊珠轮廓、接缝对齐度。这种直接测量法能在焊缝完成或组装成模块前即时检测修正过/欠熔透、针孔、错位等缺陷。

LDD实时测量优势包括：消除破坏性测试、保持高生产速度（高达250 kHz）、精度匹配或超越传统方法、兼容电动汽车电池制造常见的复杂焊接路径和高纵横比几何。每个焊缝数据可集成生产管理系统，实现严格追溯、趋势分析和预测性维护，最小化废料并优化质量控制。

总之，IPG Photonics基于LDD的实时激光焊接测量为电动汽车制造商提供先进、可靠、可扩展的焊缝检测解决方案，提升质量保证、减少浪费、支持高产量电动汽车电池生产的严苛需求，回应随电动汽车普及加速的行业迫切需求。

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