控制系统迁移成功指南：专家策略实现无缝过渡

希望保持自动化基础设施更新的公司中，主动迁移策略日益流行。等待寿命终结只会削弱竞争优势，给竞争对手留出增长空间并流失潜在业务。工厂经理无法承受此风险，因此在增加自动化资产时不能采取“等待观望”态度。

电子元件寿命快速缩短，要求频繁软硬件更新。延迟过久还会引发其他问题，如难以找到合格人员排查修复老旧故障设备。ARC咨询集团2015年报告《分布式控制系统全球展望》称，近650亿美元自动化系统接近使用寿命周期。更惊人的是，逾120亿美元系统安装于1970年代末作为分布式控制系统。

企业需以对待IT基础设施同等力度对待自动化系统，确保其与最新进步同步。忽视自动化挑战会导致非计划停机、不安全操作和停产产品线更高更换成本等问题。

为避免资源短缺，工业组织必须妥善规划、明智分配控制系统升级预算。预计下一个十年，控制系统升级需求将激增，导致合格资源短缺，无法满足每家公司需求。

传统DCS存在以下升级路径：

企业应持续确定最佳迁移时机和迁移路径，采用成熟方法和详细割接计划。“在线”控制系统迁移趋势迅速普及，在保留原控制器、现场连接和设备的同时，以现代功能替换现有用户界面，实质上是新旧系统并行运行。

自动化供应商与最终用户可协作，设计互利方案，不损害高初始投资。此外，可提供长期支持以维护先进控制知识产权，促进从老旧系统平滑过渡到最新自动化系统。

企业可采取的迁移方案包括：

若控制系统迁移规划得当，工业可确保系统零停机，同时投入更可靠、高产的新自动化系统。

依赖过程控制系统的制造商可从连接业务与人的现代技术进步中获得巨大经济效益。通过迁移至现代控制系统，设施可将真实业务数据与工业机器集成，实现更高运营效率、可靠性、降低风险和更高ROI。

迁移后，部分控制系统供应商提供支持计划，约定服务等级，降低故障风险。此外，共担风险收益模式降低总拥有成本，鼓励更多企业加入升级行列。

当由自动化供应商全权执行并保证系统性能时，此类基于成果的支持服务基于成熟最佳实践，提供自动预防服务（告警、事件管理、诊断数据），确保工业机械高可用性和生产力。

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