铸造缺陷的类型 |金属 |行业 |冶金

部分铸造缺陷描述如下：

1.表面粗糙度：

型砂太粗或浇注温度高会导致铸件表面粗糙或呈卵石状。在铸钢件中，由于在模具-金属界面发生表面反应，其中铁被氧化，氧化铁与二氧化硅反应形成粗糙的化合物，从而产生粗糙度。表面反应有时也会导致次表面孔隙或针孔。

2.结痂或带扣：

这些缺陷是由于一些砂从上模表面剪切而发生的，结果是有一层金属被一层砂与铸件分开。结痂是比较小的颗粒，带扣是大缺陷。

这些发生的原因是使用了太细的沙子、低渗透性、高水分、不均匀的模具捣打、熔融金属在沙子表面的流动低或断断续续。这些可以通过使用具有高热塑性或低膨胀特性的砂，在砂中使用膨胀缓冲剂，并快速填充模具来避免。

3.气孔：

由于无法逸出的过多气态物质，它们表现为内部空隙（具有光亮表面的光滑、圆形或椭圆形孔）、分散的内部孔隙或表面凹陷。

它们是由硬捣打、水分过多、渗透性低、细粒过多、排气不完全或不当、模具温度低以及含碳或其他有机材料（产气成分）过多引起的。它有时是由不良的模型和芯盒布置引起的，这会导致气体滞留在模具的盲区。他们可以通过照顾以上几点来控制。

4.针孔：

表面反应有时会导致次表面孔隙或针孔。在含有超过约 1% 镁镁的铝合金中，与模具中的水蒸气反应形成 H2 气体，导致表面充满氢气的针孔。在钢铸件中，表面下的针孔可能是由于熔融金属的不完全脱氧造成的。

5.沙点：

这些表现为不规则形状的凹陷，在铸件上随机分布或聚集在一起，这是由于金属形成的一个或多个顶点处收集的杂质所致。砂斑是由流道系统或模具壁的金属清洗颗粒、浇注系统中的过度湍流以及金属喷入模具引起的。这些可以通过采用适当的成型、浇注和熔化技术来控制。

6.膨胀：

是指熔融金属注入模具时型腔扩大的情况。这是由于冲压不足或浇注金属太快造成的。

7.收缩：

它是指在凝固过程中金属的集中收缩导致铸件中出现空隙的情况。这可能是由于浇口和流道位置不当、设计不良和角部圆角不足造成的。

8.热泪盈眶：

由于凝固过程中的拉应力，存在边缘参差不齐的裂纹。这是由于在金属刚凝固后因收缩受阻而导致金属铸件的不连续性。

它是由于捣打的模具硬度过高，干热强度高，冶金和浇注温度控制不当，以及在截面连接处提供的圆角或支架不足造成的。

9.冷裂纹：

这些类似于热撕裂，只是不连续性较小，并且在 270°C 以下时会出现缺陷。

10.冷击或表面搭接：

这些是由于两股金属流太冷而无法正确熔合而引起的外部缺陷；这些可能是由于浇注缓慢、设计不佳和浇口小而发生的；并且可以通过使用更热的金属使用流线型刺来控制以提供更顺畅的流动。在这种缺陷中，小球状金属球几乎与铸造不同。

11.提升和转移：

它们是由于模型零件错位、砂箱设备、模具夹套安装不当和模具处理不当而导致的铸件外部缺陷。

12.海绵状或蜂窝状：

它也是一种外部缺陷，由多个紧邻的空腔组成。它是由熔融金属中的污垢或蜂群、撇渣不完全和熔融金属质量差引起的。

13.移位的核心：

这些发生是由于熔融金属中芯的浮力。核心应牢牢固定。在长铁芯中，弯曲可以通过使用坚硬的铁芯和正确放置的芯轴来处理。

14.错位的核心：

这些会导致铸件厚度不均，这是由于模具制造商在最终组装模具和型芯时未检查各种厚度而发生的。

15。倾注：

是指由于钢包内金属不足和浇注操作中断而造成铸型不完全充填的情况。

16.气孔率：

这些是具有光滑壁的圆形空隙，是由于熔化和浇注过程中溶解在金属中的气体而产生的。不完美的进料会导致有棱角的空隙，枝晶臂伸入空隙中。在有色金属中观察到细小的微孔，这是由于气体含量和金属收缩而产生的。

17.跑出：

从型腔中排出的金属称为跳动。它会导致铸造不完整，并且是由太大的图案、匹配板表面不均匀、模具重量和夹具不足以及浇注压力过大造成的。

18.金属穿透：

它是指金属在砂粒的空隙中渗透的情况。它会在铸件表面形成金属和砂的熔融聚集体，从而导致表面粗糙。它是由软捣打、模具和芯砂太粗、金属温度过高引起的。

19.鳍：

不打算作为铸件一部分的金属的薄突出物称为翅片。翅片通常出现在模具和型芯部分的分型处。这些是由于金属用完、模具和型芯的配合不良、金属压力高以及重量和夹具不足造成的。

20。内部气袋：

这些是由浇注沸腾的金属或在模具中快速浇注熔融金属引起的。

21。浮渣或夹砂：

这些是铸造金属的其他反应产物的氧化物，应在浇注金属之前从钢包中取出。这些缺陷是由于熔化和浇注、浇注设计和型砂实践控制不当造成的。

可以防止夹渣或夹渣从钢包进入，在浇注前撇油或使用底浇钢包，使用浇注盆，使从钢包进入的任何炉渣或浮渣上升而不进入流道系统，设计流道系统对流动的金属施加额外的撇渣作用，流道系统的流线型将最大限度地减少在浇注过程中夹带空气或形成浮渣或夹渣的趋势。

仔细控制模具渗透性和气体含量可减少夹带空气或模具气体的危险，并最大限度地减少因模具金属反应而形成浮渣的趋势。

22。错误：

错误可能以填充不正确的角和模腔的形式存在。这些发生的原因是浇注温度低、金属流动性不足、浇口太小、浇注系统限制太多等。另一种称为冷射的缺陷是当两股冷金属流在模具型腔和不要融合在一起，因此模具没有正确填充金属。

23。针孔和气孔：

针孔是许多非常小的孔，在通过喷丸清理后在铸件表面可见。针孔是由金属缺陷导致的沙子中的高水分和产气材料引起的。当金属被加工或切割成部分时会出现气孔。这些也会由于潮湿和有缺陷的金属而发生。

24。接缝：

这些是指两股金属流交界处的缺陷。

25。失真：

它是由于收缩应力而发生的。

26。绘图：

它会产生黑色表面的微小或相当大的孔。它与模具中金属的收缩有关。较厚的凸台在周围金属凝固后仍保持液态是很常见的。这些部分应该被冷却剂包围以促进快速冷却。

27. 其他一些轻微的铸造缺陷是滴落、压碎、切割和冲洗。当模具的上表面破裂并且砂块落入熔融金属中时，就会发生下降。由于生坯强度低，模具硬度低，使用热砂，补强不足，可能会发生下降。

喂养不完整导致的缺陷：

凝固收缩是造成许多铸件缺陷的最大原因。

外部缺陷：

它们以铸件中未进料热点（上表面和上表面的凹陷区域）处的局部空腔的形式出现。

每当喂料严重不足时，内部不健全通常表现为一些外部缺陷、壁穿孔、最薄弱点凹陷变形、上模面上冒口出现细长虫洞、上模面起皱并向内拉出类似渣滓集合的缺陷，以及针孔形式的小空隙。

内部缺陷：

像总收缩、中心线收缩、凝固收缩导致的微孔：

一个。中心线收缩：

中心线收缩是一种狭窄的、或多或少连续的空隙，有时沿铸件的中心线发现，具有广泛的板状截面。

这种缺陷只存在于合金，如在相对较窄的温度范围内冻结的钢。

b.枝晶间收缩（微孔率）：

在更宽的温度范围内冻结的合金在不正确的进料时以及由于溶解的气体时往往会出现这种缺陷。

c.内部热撕裂：

内部热撕裂是由于喂料不当造成的。 “内部热撕裂”是铸件内部径向分布的不连续性，源自低密度区域。这些是通过射线照相术揭示的。不连续性类似于外部热撕裂，只是它们呈放射状而不是大致平行。