所有设备因素都真的相等吗？
整体设备效率 (OEE) 的传统公式（包括速度、质量和正常运行时间）将所有三个因素视为相等，并将 OEE 作为衡量 24 小时内设备效率的指标，假设 24 小时是所需的性能窗口。
大多数公司已经改进了计算以适合实际所需的性能窗口。罗伯特威廉姆森的例子是赛车需要以最佳性能运行的窗口。在您的工厂中，可能只有一个班次才能连续运行。
该指标开始用作工厂车间绩效测量，并且通过分析三个因素，分析工具来确定改进机会。这三个因素实际上都由操作员摆布，当需要设备时，操作员是工厂中最重要的人。
我认为所有三个因素（速度、质量和正常运行时间）不一定是一对一的线性相关性。速度增加的百分比是保持相同的质量还是按比例降低质量？与停机时间的关系如何？
更重要的是，速度提高 1% 所带来的节省是否与质量降低 1% 的再处理成本相抵消？我发现这被一家工厂考虑到了配方中，该工厂对质量的每个百分比变化进行了七倍的惩罚。
在我关于 1% 的问题中，他们认为质量成本影响等于速度提高 1% 所节省的七倍。因此，实际质量每增加 1%，OEE 公式就会受到 7% 的质量变化的影响。质量确实是“首要任务”。
您是否根据与这些因素的增加和减少相关的成本研究了设备的最佳 OEE 因素？换句话说，您的总处理成本是否一定会随着 OEE 的增加而下降？
我得出的结论是，所有相关人员都必须了解以美元计算的 OEE 因素的任何变化的影响。为了OEE的OEE可以让你破产。
确定可以容忍的每个 OEE 因素的性能范围，并教育所有相关人员如何确定该范围以及这些范围之外的更改对流程的成本：返工、报废、上游和下游性能、维护、消耗品、工作工时、加班等
与 OEE 持续比赛的最大损失是员工的信任、信心和士气。他们对“提高 10% 的速度，我们今晚就会用完配额”的影响并没有视而不见。
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