掌握液压油清洁度：消除污染的经验策略

专家一致认为，超过75%液压系统故障直接关联液压油污染。有此数据，降低液压油污染重要性显而易见。效率损失、停机、昂贵维修、灾难性故障、系统冲洗仅是污染问题预期后果几例。污染影响明显，问题在于如何防止污染首次进入系统。

污染对液压系统有何影响？

提到污染通常想到颗粒污染。含砂、泥、金属薄片碎屑等磨蚀颗粒。磨蚀颗粒划伤设备精密加工部件，显著降低效率并触发可毁坏液压马达泵等部件的循环。非磨蚀颗粒同样严重。常见问题含端口堵塞、阀卡滞，进而导致流量压力控制问题。此外，液压油任何颗粒物增加空化概率。

也有水分污染问题。水分可与液压油内添加剂反应导致问题化学反应。水分导致腐蚀，对许多液压系统是关键问题。水分也影响液压油弹性和性能。最重要的是水分滞留液压油中经压力变化产生的空化。

污染也导致液压油降解，降低性能、不利影响其润滑保护系统内部件能力。腐蚀问题必然产生，浓稠污泥淤泥形成导致严重问题。这些污染问题是降低液压油污染主要理由。

降低液压油污染策略

从实际角度，无法完全消除液压系统内所有污染，但可最大限度降低污染水平。此最小化可通过精心制定污染降低策略实现，考虑系统运行条件、环境、组成部件。

制定降低液压油污染策略时，您想聚焦系统设计，选择既可行可量化目标。接着制定支持达成目标的行动清单。典型行动可分排除、清洁度、过滤、存储处理类别。

排除颗粒和水分

污染物进入液压系统后移除昂贵耗时。冲洗污染系统也相当复杂，可能不仅涉及加注新液压油，还需移除旧油并加装全新滤芯。

• 滤芯——处理污染最佳方法是首次就排除而非事后移除。排除污染指防止其进入系统，依赖滤芯捕获进入污染物。深入了解污染来源对阻止或至少最小化污染大有裨益。
• 内置污染——内置污染见于新系统部件，通常制造过程遗留。内置污染例含金属铸造残留砂粒、阀体镗孔残留金属碎屑、擦拭液压软管连接用抹布线头。虽无法排除，但用新鲜液压油冲洗新部件可最小化。

• 泄漏——系统泄漏液压油时，不仅流体流出，污染物也可进入。这正是泄漏检测即处理的绝佳例证。许多泄漏因寿命终结失效密封件需更换。
• 部件故障——若泵马达等部件灾难性故障，极具破坏性污染物若不被滤芯截留将扩散系统。这正是滤芯失效时必须更换原因。特别恶劣故障（如轴承故障释放钢屑碎片）后系统常需彻底冲洗。
• 新鲜液压油——另一污染源是新鲜液压油，可能含颗粒和水分污染。新液压油清洁度常不满足新设备清洁度要求。此类污染可通过加入系统前彻底过滤所有新鲜流体排除。

如前所述，维护维修时也引入污染（如任何开启系统时）。此类污染可通过洁净实践排除。

液压系统清洁度

污染进入系统主要途径之一是维修保养期间。维修开启端口，车间大气灰尘进入。也许维修工作台有前次维修残留磨蚀颗粒。也许液压软管端部落脏车间地板未彻底擦清就重新连接。

现场设备问题更糟。加新油时若机器未先清洁，泥土沙粒可能落入液压油箱。也许端口不必要敞开导致水分冷凝在内。

脏抹布、布满灰尘工具、粗糙工作台、生锈流体储存容器——所有这些均导致系统污染。防止降低液压油污染起点是清洁度。工具、设备、工作表面必须保持清洁，开启系统维护维修时须小心确保污染无机会进入系统内部。

过滤所有新鲜液压油

污染排除应为最高优先级，涉及过滤所有进入系统液压油并用优质滤芯截留进入颗粒。

新鲜液压油含污染物。事实上，新液压油含颗粒大达5微米并不罕见——超现代液压系统标准清洁度要求。这也是为何如此强调加入系统前彻底过滤流体。

液压油妥善存储处理

为使流体最小污染，关键妥善存储，特别是阻止其最大敌人——水分。以下安全存储液压油提示指南：

• 定期确保所有盖子牢固拧紧
• 容器侧放防止水聚集顶部
• 恒温存储液压油防止冷凝水分侵入

液压油分析与测量

关键定期测试确定目标达成情况，通过严格流体分析测量计划实现。

流体分析涉及系统各点取液压油样本，内部分析或送实验室。分析结果提供污染水平度量，不仅提供评估系统清洁度指标，还协助追踪污染源头。源头识别后可实施排除措施进一步减少污染侵入。

降低液压油污染的重要性

针对液压系统污染流体导致效率损失损害最佳防线是实施稳健彻底降低液压油污染策略。污染排除、清洁度、过滤、妥善存储、定期分析是有效污染控制策略关键组成。

一旦良好策略实施，收益含更好效率、更高生产力、更长部件寿命、更低维修维护成本、减少停机、显著更好可靠性。简而言之，实施污染控制计划可能是您为液压系统和利润做出最佳决策。

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