主动液压系统维护：减少污染与停机

液压故障主要原因之一是液压系统污染。有估计75%故障可追溯至污染或老化液压油，其他称80%因污染单独导致。但您可最大限度减少污染物渗入系统。可在现有液压系统预防性维护计划中实施预防措施，最小化空气和水影响，并采取措施减轻现有损害。

液压油污染问题

液压油污染指异物进入系统。此类污染可使设备瘫痪，导致级联故障——一部件接一部件过早过度磨损，导致系统本身灾难性故障。污染不可消除，但可缓解。

水和颗粒物是最常见液压污染形式。两者均给液压系统带来重大问题，通常肉眼不可见。

水污染

水污染不仅损害液压油性能，还导致腐蚀和空化问题。若系统内水分充足，流体中水分可冻结卡滞阀门。水污染还降低液压油润滑能力、增加设备噪音、导致关键部件加速磨损、增加流体酸度、降低添加剂效果（甚至导致不良化学反应）。若足够水进入液压油，可能开始呈现浑浊外观。这发生在流体被水饱和时。

颗粒污染

颗粒污染由进入系统颗粒组成，大多数颗粒极微小，直径小于人类头发。部分颗粒物系统运行时内部产生不可避免。其他颗粒物系统组装或部件制造时存在。内置污染可能含铸造残留砂粒、加工阀体留下金属碎屑、甚至擦拭液压软管连接用的微小抹布碎片。

灰尘碎屑颗粒任何维护维修开启系统时可进入，加注液压油时也可引入。即使清洁液压油含颗粒物可能超新液压设备推荐限值。

液压油污染检测

检测污染最有效方法是液压油分析，即流体测试。流体测试测量肉眼不可见但仍破坏液压系统的污染水平。实验室化学流体测试不仅含固体污染度量，还含水分、添加剂分解、流体中可能发生化学反应。

在液压系统各点取液压油样本送实验室详细化学分析，或现场测试则通过颗粒计数器。随后编制报告提供流体中所有污染详细细分。此类报告不仅提供污染水平严重程度信息，若取多样本还增加污染可能源头洞察。

纠正性维护

纠正性维护与液压系统预防性维护相反。纠正性维护在识别污染问题后处理，如流体分析后为处理污染水平执行的维护维修。纠正措施之一是排放现有液压油换新油。换液压油可定期安排；但液压油和停机昂贵，许多专家建议仅在识别出显著污染水平时执行。

严重污染案例，如主要部件（如液压马达泵）灾难性故障后，可能释放磨蚀性金属颗粒入系统。此类严重污染需冲洗液压系统，包括：

• 排放系统所有液压油
• 清洗液压油箱
• 更换所有滤芯
• 循环新鲜流体
• 再次排放流体
• 最终加注流体

冲洗过程劳动密集且昂贵，仅在必要时执行。

通过液压系统预防性维护避免系统停机

抗污染第一道防线是添加前过滤所有液压油。如前所述，即使新液压油含一定污染水平，更现代液压系统部件虽看似微不足道仍可能受损。过滤新液压油是必须。

抗液压污染第二道防线是定期检查更换系统液压滤芯. 等到制造商建议更换日期可能太晚——滤芯可能已堵塞最终导致流体旁通。另一方面过早更换浪费可用于他处的钱。

处理滤芯另一重要方面是确保安装滤芯为正确规格（如正确微米等级和类型）且为高质量部件。廉价滤芯似乎省钱吸引人，但长远成本高得多。记住廉价滤芯失效时可对液压系统造成严重昂贵损害。

虽通常不视为液压系统过滤一部分，安装检查干燥剂透气器也是良好预防措施。OEM透气帽防尘盖允许水分进入系统，而干燥剂透气器有多层干燥剂材料在水分进入系统前吸收。此外，这些透气器防细粉尘渗入系统效果好得多。

抗液压系统污染第三道防线是维护维修时洁净实践。除必要外系统不应开放大气，无正当理由不应敞开。这防止水分、空气、灰尘侵入。若系统外部脏污，至少应清洁维修即时区域。拆卸液压软管时，软管和端口应立即堵塞。维修拆卸应始终在洁净工作区进行，仅用无绒布。

抗污染第四道防线是检测到泄漏立即处理。若液压油能流出系统，污染物也能进入。泄漏可追溯至失效密封件、支架或泄漏轴承时尤其如此。

持续养护维护

当然，液压系统预防性维护只是拼图一块。除已讨论外维护关键方面还含：

• 针对泵、马达、油箱、集油坑、液压管路、软管总成、管道的部件特定维护
• 关键部件润滑
• 除流体分析外检查液位（适用于液压油和润滑）
• 泄漏检测
• 检查汽缸和执行器

所有这些任务正确定期执行，不仅保持设备运行，还使其峰值效率运行。

最佳液压系统预防性维护！

液压系统预防性维护对液压设备至关重要，无论封闭工厂运行工业系统或强大液压挖掘机组成部分。液压系统故障主要因素之一是污染。若污染已成问题，有明确步骤减轻损害。预防措施含正确使用滤芯和液压油分析，应是每个全面液压维护计划一部分。

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