了解 FMEA：预测性维护的关键

FMEA 是故障模式和影响分析的缩写，是识别和记录所有可能的设备故障以预测其对整体生产力的相应影响的过程。它通过观察哪些组件最容易出现故障来制定自下而上的行动计划。 FMEA 是有效预防性维护和预测性维护策略的基本组成部分。

FMEA 调查前所未有的故障对设施其他部分的潜在后果，寻找任何不符合标准做法的材料、制造或系统。这样，当组织通过其有害影响来绘制故障模式时，将更容易识别根本原因。

FMEA 的目的

FMEA 收集有关生产车间资产故障影响的信息。每个风险都被分配了一个风险优先级编号，以便可以根据严重程度对其进行评级。这些故障模式将具有适用于液压泵等专用设备的全部、部分或降级功能的标准。

影响部分揭示了故障事件在不断增加的水平上的影响。您可能会发现两个组件之间的局部效应或描述受损子系统的最终效应。困难的部分是制定策略来克服这些影响。

不同类型的 FMEA

FMEA 分为几个风险评估子类型：

FFMEA

功能性 FMEA 着眼于设施管理方式的全局，而不是仅仅分解系统的每个组件。 FFMEA 仔细检查会直接影响系统功能的风险，将其与正常性能指标进行权衡，看看这些风险是否符合预期用途。

DFMEA

设计 FMEA 分析整个设计阶段资产的相对风险。它通常是为了发现资产可能存在的问题并在将其用于组装和包装之前进行纠正。 DFMEA 提供了维护的捷径并提高了资产的耐用性。

PFMEA

过程 FMEA 检测特定过程中的每个故障点：它揭示系统中当前过程可能出现的故障以及应如何处理这些故障。 PFMEA 将通过机器和操作方法考虑最终产品的步骤。这包括活动停止、技术人员错误和安全隐患。

FMECA ( 故障模式、影响和严重性分析 )

故障模式、影响和关键性分析根据风险状况对各种资产进行评级。它是一种归纳模型，通过根本原因或机制将元素链接到故障链中。资产关键性还以维护可靠性为中心，揭示事件发生的原因，然后将这些模式分配给不同的概率。

了解更多：什么是以可靠性为中心的维护？

如何执行 FMEA

可以引入 FMEA 来鼓励组织内部积极解决问题。获得批准后，通常会从您的 OEM 指南、与操作员的对话以及工单中收集所需的数据。

如果有一个 FMEA 流程图或工作表可以帮助您识别高风险区域，将会很有帮助。一个好的起点是收集有关员工所采取的所有行动的准确数据。

以下是9 个步骤 完成 FMEA：

1.选择要分析事件的流程（设计、流程或功能）。 绘制树形图或流程图以可视化不同组件如何交互。

2.指定团队领导来预见图表上每个项目的故障模式。 资产很容易因过度生锈、短路、部件变形或不经常维护而磨损。

3.通过发现根本原因来描述故障的下游影响。 装配线是否发生停工？或者是否有材料缺陷的迹象？

4.计算严重性评分以确定对附近程序的影响程度。 衡量资产在损坏、性能下降和系统操作方面的当前状态。

5.分配每种故障模式的发生概率、严重性和可检测性。 估计此类故障发生的频率，以便进行适当的风险评估。

6.使用上述三个排名确定风险优先级数 (RPN)。 将严重性、发生率和检测率相乘即可得到工作表上每个项目的 RPN。

7.使用控制系统中的传感器为故障检测分配评级。 从 0 到 10 的分数，按检测到这些故障的可能性对这些故障进行排名。

8.采取行动减少普遍风险的连锁反应。 有哪些方法可以降低RPN值？考虑安装警报器或监视器，以最大限度地减少损坏成本。

9.更改到位后，再次运行 RPN 计算。 在执行基于风险的计划后，您的系统最终是否低于关键阈值？

如何计算维护中的 FMEA

总而言之，FMEA 可以帮助您检测、预防或减轻与已识别故障相关的任何风险，作为提高质量目标和流程可靠性的有组织的方法。

故障模式和影响分析的示例包括创建交流电源图以及包含电机和轴承件的硬件方法流程图。

通过成本效益分析，您将深入了解工厂的重要性。

定义定性和定量参数。首先，以 1 到 10 的范围标记故障的严重性和发生频率。接下来，分析实际数字。您将需要公式来实时计算故障模式。

请务必准备备份系统或替代路线，以通过冗余来提高安全性。然后，按照之前的说明求解 RPN，并构建关键性表来绘制值。重点更换部件，将性能恢复到原来的设置。

最好的策略是在故障发生之前提前做好计划。通过将您遇到的每个问题列在维护待办事项中并采取必要的措施，可以系统地完成此操作。

阅读更多内容：资产关键性分析：按“关键性”对资产进行有效排名

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