“数字孪生”对全厂产生积极影响
工业 4.0 协议的基本方面之一是创建产品数据和生产过程的电子“数字双胞胎”模型。这包括所有机床的精确复制品，包括显示特定主轴、夹具和切削工具的复杂工作包络。虚拟模型与实体车间流程相对应，允许对制造操作进行模拟、测试和更改，以避免可能出现的问题和停机时间，同时还有助于流程优化。这种信息物理系统弥合了真实和虚拟制造环境之间的差距。
最新一代的高级加工仿真软件直接与 ISO NC 加工代码协同工作，根据特定零件、工具和机床特性来模拟、验证和优化加工程序。 3D 图形有助于防止碰撞，而复杂的算法和基于过程的嵌入式知识可以优化切割条件。使用该软件可减少调试程序所花费的时间，消除主轴碰撞、刀具破损和报废的风险，并提高循环时间、工艺效率和机器 OEE（整体设备效率）。
该软件分三个步骤提供加工验证：调查和纠正编码错误，模拟检测碰撞和纠正运动错误，以及验证加工结果。它还监控生产转移、工具管理和机器状态。它的使用可以帮助制造商满足交货计划、保持产品质量并减少高达 70% 的准备时间，同时降低 20% 的成本。
当程序员在数字双胞胎中模拟和查看过程时，他们会看到机器的加速和减速、宏编程例程等。他们对处理作业所需的时间有更准确的估计，从而改进了特定机器或特定单元中的调度。更准确的调度会带来更好的交付和更高的客户满意度。
此外，在计算机上对 G 代码进行故障排除是一种比在机器上证明工作更智能、更有效的方法。这不完全是新闻。制造商明白机器应该工作而不是播放。
然而，新的是这些程序背景中发生的一切如何变得更准确、更强大，并且真正与大多数主要的 CAD 和 CAM 程序配合得很好。通过 API 更好地集成可以更好地建模、编码以及工程和加工部门之间的沟通。
当然，尽管大部分验证工作可以在计算机上完成，但操作员有时可能需要在实际机器上进行调整。我们称其为“自动化”，它允许上传修改，以便将其应用于该特定作业的未来运行。
据我们的客户称，模拟的一个关键优势是能够对数字孪生进行试验。例如，他们可以轻推加速/减速，看看会发生什么。通常，他们在数字领域发现它可以毫无问题地推动一点，并且真正的周期时间被缩短了几分钟。将其乘以大量零件，每年重复几次，这样测试就会变得非常有利可图。
未来不远的进步将在此测试阶段提供消息，警告程序员正在超越机器的界限，实质上是在说“停止浪费你的时间”。
我们很幸运能够拥有用户现在需要的产品和功能，并且随着工业 4.0 的不断发展而更加需要的产品和功能，我们感到很幸运。
自动化控制系统