您需要镗削加工的主要原因

镗床规格

元件和刀头之间的尺寸可以围绕两个轴改变，从而在内表面上进行垂直和水平切割。刀具通常是单点的，由M2和M3高速钢或P10和P01硬质合金制成。转头也可以打出锥形孔。

镗床有多种尺寸和款式可供选择。可以在车床上钻孔小物体，而在钻孔机上加工较大的物体。工件的直径通常为 1 到 4 米（3 英尺 3 到 13 英尺 1 英寸），但也可以大到 20 米（66 英尺）。功率需求可高达 200 马力 (150 kW)。

孔的冷却是通过穿过镗杆的中空通道进行的，冷却液可以在其中自由流动。钨合金圆盘密封在表带上，以抵消钻孔时的振动和振动。控制系统可以基于计算机，从而实现自动化和更高的一致性。

为什么需要镗孔加工？

由于钻孔旨在降低产品对预先存在的孔的公差，因此需要考虑一些设计注意事项。首先，由于切削工具的偏斜，孔的大直径长度不是优选的。然后，通孔优于盲孔（不穿过工件厚度的孔）。

由于这些因素，钻孔和深孔钻孔本质上是难于实践的领域，需要特殊的工具和技术。尽管如此，已经开发出能够以令人印象深刻的精度生产深孔的技术。在大多数情况下，它们与许多截然相反的切割点有关，它们的偏转力相互抵消。

通常，它们还包括将在压力下通过工具泵送的切削液供应到切削刃附近的孔中。钻孔手枪和钻孔炮是典型的例子。这些加工技术最初是为生产枪支和火炮枪管而开发的，现在已广泛应用于许多行业的生产中。

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镗孔加工如何工作？ CNC 控制器上提供各种恒定镗孔循环。这些是编程的子程序，通过切削、退回、进给、切削、退回、返回到起始位置等连续切削来移动刀具。

大多数与外部车削一起发生的车削操作也可以是发现在无聊的。对于外圆车削，工件的长度不影响刀具悬伸，刀架的尺寸可以选择承受操作过程中产生的力和应力。但是，对于内孔车削或镗削，刀具的选择受到工件孔的直径和长度的很大限制。

适用于所有加工的一般规则是尽量减少刀具悬伸，以便获得最好的稳定性和准确性。钻孔时，孔的深度由悬伸量决定。使用较大的刀具直径时稳定性会增加，但即便如此，可能性也会受到限制，因为在去除切屑和径向移动时必须考虑工件中孔直径所需的空间。

对钻孔稳定性进行了限制，因为在计划和准备生产时应特别小心。了解刀具几何形状和所选切削数据对切削力的影响，以及了解不同类型的镗杆和刀具夹紧将如何影响稳定性，并且可以将振动保持在最低限度。

切削力的重要性是什么？

在耦合过程中，切向力和径向切削力会试图将刀具推离工件，从而导致偏斜。

切向力会试图将刀具向下推离中心线.由于孔内径的曲率，后角也会减小。因此，对于小直径孔，刀片后角足够大以避免刀具与孔壁接触尤为重要。

径向偏斜会减小切削深度。除了影响直径精度外，切屑厚度还会随着切削力的变化而变化。这会导致振动从刀片传递到刀架。刀具稳定性和夹紧将决定振动量以及是否加强或抑制。

影响切削力的因素有哪些？

● 插入几何图形：

刀片几何形状对切削过程具有决定性影响。正刀片具有正前角。板边角和后角加起来小于 90 度。正前角意味着较低的切向切削力。然而，正前角是以后角或刃角为代价的。

如果后角较小，则存在刀具和工件磨损的风险，摩擦可能会引起振动。在前角大而刃角小的情况下，可以获得更锋利的切削刃。锋利的切削刃更容易穿透材料，但也更容易因刃口或其他不均匀磨损而改变或损坏。

刃口磨损是指刀片几何形状的变化，从而减小了间隙角度。因此，对于精加工，工件所需的表面光洁度决定了何时更换刀片。一般来说，精加工时边缘磨损应在 0.004 到 0.012 英寸之间，粗加工时边缘磨损应在 0.012 到 0.040 英寸之间。

● 前角：

前角影响切削力的轴向和径向。较小的前角产生较大的轴向切削力分量，而较大的前角会产生较大的径向切削力。

轴向切削力对操作的负面影响最小，因为该力是沿着镗杆定向的。为避免振动，因此最好选择较小的导程角，但由于导程角还会影响切屑厚度和切屑流向等其他因素，因此您经常不得不妥协。

主要缺点小迎角的优点是切削力分布在切削刃的较短部分上，而不是大迎角时。此外，切削刃在进出工件时受到快速装卸。

由于通常在预加工的孔中进行镗孔并标记为轻加工，因此小前角通常不会造成问题。通常推荐 15 度或更小的导程角。但是，在攻角为 15 度的情况下，径向切削力几乎是攻角为 0 度时的切削力的两倍。前角为 0 度的可转位刀片的典型镗杆如前一页所示。

● 鼻部半径：

刀片的刀尖半径也会影响切削力的分布。拐角半径越大，径向和切向切削力和振动的发生就越大。然而，这不适用于径向切削力。刀具在径向上的偏转受切削深度和刀尖半径大小之间关系的影响。

如果切深小于刀片半径，则径向切削力会随着切深的增加而增加。如果切削深度等于或大于顶点半径，则径向偏转将由攻角决定。

因此，最好选择比切削深度略小的顶点半径。通过这种方式，可以利用最大可能的圆角半径的好处将径向切削力保持在最低水平，从而获得更坚固的切削刃、更好的表面光洁度和更均匀的切削刃压力。