如何正确认识数控加工的刀具寿命？

在CNC加工中，刀具寿命是指从刀尖切削工件到刀尖报废的时间或工件表面的实际长度。刀尖加工时间是刀具企业计算刀具寿命的主要评价指标。

一般刀具的使用寿命为每片刀片连续加工15-20分钟。刀具寿命是由公司在实验室相对理想的条件下测量的。根据不同工件材料的不同切削深度和进给量，每片刀片连续加工15-20分钟，计算出相应的线速度与进给量的关系，形成相应的切削参数表。所以每个公司的切割数据表也不同。

1。工具的使用寿命可以提高吗？

刀具寿命只有15-20分钟，能否进一步提高刀具寿命？显然，刀具寿命可以很容易地提高，但只能以生产线速度为代价。线速度越低，刀具寿命增加越明显（但线速度越低，加工时的振动会降低刀具寿命）。

2。提高刀具寿命有实际意义吗？

在工件的加工成本中，刀具成本所占的比重很小。如果线速度降低，即使刀具寿命增加，刀具加工的工件数量也不一定会增加，但工件的加工成本会增加。

需要正确理解的是，在尽可能保证刀具寿命的同时尽可能增加工件数量是有意义的。

3。影响刀具寿命的因素

1.线速度

线速度对刀具寿命有很大影响。如果线速度高于样品规定线速度的20%，刀具寿命将减少到原来的1/2。如果提高到50%，刀具寿命将仅为原来的1/5。为了提高刀具的使用寿命，需要了解每个被加工工件的刀具材料、状态和线速度范围。每家公司的刀具都有不同的线速度。我们可以从公司提供的相关样品中进行初步搜索，然后在加工过程中根据具体情况进行调整，从而达到比较理想的效果。粗加工和精加工的线速度数据不一致。粗加工主要是去除余量，线速度低。精加工主要是保证尺寸精度和粗糙度，线速度高。

2。切割深度

切削深度对刀具寿命的影响小于线速度。每个凹槽具有相对较大的切削深度范围。粗加工时，应尽可能增加切深，以保证较大的切削率。精加工时，切深应尽量小，以保证工件的尺寸精度和表面质量。但是，切削深度不能超过凹槽的切削范围。如果切削深度过大，刀具无法承受切削力，导致刀具崩刃。如果切削深度太小，刀具只会在工件表面产生划伤和挤压，造成后刀面磨损严重，从而降低刀具寿命。

3.饲料

与线速度和切深相比，进给对刀具寿命的影响很小，但对工件表面质量的影响很大。粗加工时，增加进给量可以提高毛坯的去除率。精加工时，降低进给量可以提高工件的表面粗糙度。在粗糙度允许的情况下，可以尽可能提高进给速度，提高加工效率。

4.振动

除了三大切削因素外，振动对刀具寿命的影响也很大。产生振动的原因有很多，包括机床刚性、刀具刚性、工件刚性、切削参数、刀槽、刀尖圆弧半径、刀刃后角、刀柄伸出长度等，但主要原因是系统刚性差。不足以抵抗处理时间。切削力使刀具在加工过程中在工件表面不断振动。消除或减少振动，必须综合考虑。工件表面的振动可以理解为刀具与工件之间不断的敲击，而不是正常的切削，它会在刀具的尖端产生一些微小的裂纹和崩刃，而这些裂纹和崩刃会增加切削力并且进一步加剧了振动，进一步增加了裂纹和崩刃的程度，大大降低了刀具的使用寿命。

5.刀片材质

在加工工件时，我们主要考虑工件材料、热处理要求以及是否需要间断加工。例如，加工钢的刀片和加工铸铁的刀片不一定与加工硬度HB215和HRC62的刀片相同，用于间歇加工和连续加工的刀片也不一定相同。钢件用于加工钢件，铸造刀片用于加工铸件，CBN刀片用于加工淬硬硬钢等。对于同样的工件材料，如果是连续加工，则需要使用硬度更高的刀片，这样可以提高工件的切削速度，减少刀尖的磨损，减少加工时间。如果是断续加工，则需要使用韧性较好的刀片。有效减少崩刃等异常磨损，延长刀具使用寿命。