注塑成型时应避免的5个常见错误

与任何制造工艺一样，注塑成型也有其优点和缺点。有些零件比其他零件更容易成型，如果您不知道自己在做什么，很快就会出错。

对于尝试第一个注塑成型零件的新手——甚至对于通常采用其他工艺的经验丰富的工程师来说——很容易陷入某些陷阱，从而导致零件薄弱、难看或变形。

本文着眼于注塑成型过程中的五个常见错误，包括如何避免这些错误的建议。

1.壁厚变化

与可以采用多种形式的 CNC 加工或 3D 打印零件不同，注塑成型零件通常看起来很相似：薄的、壳状的物体，没有任何深部的固体材料。

这是因为注塑成型的工作方式。当模具充满液体材料时，该材料必须冷却变成固体；如果某些区域比其他区域冷却得更快，则较冷的区域会先于其他区域凝固和收缩，从而产生导致零件翘曲的应力。

避免这种翘曲的一种方法是确保没有区域比其他区域明显薄，因为较薄的区域冷却得更快。理想的情况是具有完全一致的壁厚，但如果不可能，则薄和厚之间的过渡应尽可能渐进。

遵守规则：

• 薄壁不应小于相邻壁厚度的 40%
• 聚氨酯和长纤维增强塑料等材料无法适应薄壁

2。从其他格式转换的 CAD 文件

在设计注塑件时，您需要从头开始，将产品生命周期的每一步都量身定制到注塑过程中。

这意味着您不能只使用 .STL 之类的 3D 打印文件并将其转换为注塑成型格式。即使您将 .STL 转换为 .STEP 文件，结果也会是最初由三角形组成的 3D 对象，而注塑成型将形状解释为一系列曲线。

虽然逆向工程软件包可以将 .STL 文件（返回）转换为不同的格式，但它们需要的专业知识与设计新零件一样多，甚至更多。

3.分型线在错误的位置

在注塑成型过程中，分型线是型芯模和型腔模的分界线。它的位置会影响成型零件的成功和美观。

分型线放置不当会导致以下问题：

• 溢料，材料从模芯和型腔之间的微小间隙中泄漏出来
• 需要额外的弹出步骤

理想情况下，分型线应沿着锋利的边缘放置。这既使线条不那么明显，又减少了闪光和其他不良影响的机会。

许多 CAD 软件包都包含分型线分析，可帮助您确定理想的位置。但是，您的软件可能无法理解您的零件最终在现实世界中的应用，这也是确定线路布局时的一个重要因素。

4.使用小于 1 度的拔模

在注塑成型过程中，拔模或锥度是设计中的一个角度，使模具更容易脱模。拔模还可以减少零件的翘曲或破损。

注塑成型设计中最常见的错误之一是放弃草稿——或者直到设计过程后期才将其纳入，否则会对完成的设计产生负面影响。

遵守规则：

• 每英寸型腔深度增加 1 度拔模
• 垂直面为 0.5 度
• 关闭 3+ 度

还要记住，拔模与分型线有关：分型线的位置必须使其分开，从而使拔模最小化。

5.底切

底切是突起、凹陷区域或其他会阻止零件从简单的两件式模具中脱模的特征。底切的例子包括塑料容器上的连接夹片和紧固件上的螺纹。

如果设计没有底切，则注塑成型零件更容易（并且更便宜）制造，因此应尽一切努力从设计中消除它们。

如果该功能对零件至关重要，则有一些变通方法，包括侧面作用、缓冲和伸缩式关闭，但这些都会增加成本和交货时间。改变分型线可以缓解倒扣问题。

当立铣刀由于其位置而无法达到特征时，倒凹也会在 CNC 加工中出现问题。一些底切困难的原型可能适合带有支撑结构的 3D 打印。

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