精益制造如何应用于 CNC 车间

随着定制零件市场呈指数级增长，许多机加工车间不断涌现，这让我们有许多 CNC 车间可供选择。当然，我们所有人都希望为我们的零件获得最好的质量，所以如果我选择我附近的 CNC 加工车间，我会寻找具有竞争优势且物超所值的加工车间。这包括高质量的工艺、快速的周转时间和准时交货。为了使工厂获得这种竞争优势，他们必须将效率纳入其流程，而最成熟和最有效的方法之一是应用精益制造原则。

在 CNC 车间采用精益制造原则

什么是 CNC 车间的精益制造？

首先，当我们谈到精益制造时，我们指的是通过最大限度地减少生产过程中产生的浪费来最大限度地提高 CNC 车间的产量。这种方法来自于 1930 年代丰田在其生产线中采用的最佳实践，其主要目标是消除运营中的浪费。

通过这种方法自发现以来的演变，行业专家确定了 8 大类工业废物，可缩写为停机时间：缺陷、生产过剩、等待、人才未利用、运输、库存过剩、运动废物和过度处理。

1。缺陷

在 CNC 加工车间中，这可能包括由于尺寸不准确、不理想的表面光洁度以及加工零件上的任何其他缺陷而导致的报废零件。这些缺陷通常是由不同的因素造成的，例如加工参数差、机器故障、工具质量低、仪器未校准、加工过程计划不周等。

2。生产过剩

这种工业浪费来自于盲目生产零件导致生产的零件超过需求而导致的供过于求。这有时源于计划不周和零件订单不协调。

3。等待时间

这是一种浪费，因为未利用的时间可以用于有价值的生产步骤。一些例子包括由于材料不可用和机器故障而导致的停产。生产中的等待时间可能是由于计划不周、机器意外停机等原因造成的。

4。不使用人才

这包括未能有效利用员工的才能和技能。

5。交通

这是一种浪费，其特点是从一个过程过度运输到另一个过程。换句话说，运输废物就是流程中不合理的步骤，可以消除或改进以换取更有效的步骤。

6。库存过剩

在 CNC 加工设施中，这种浪费仅次于生产过剩，其中过多的库存可能会给 CNC 车间造成损失。请记住，滞留在仓库中的零件不会为公司带来任何回报，这就是为什么这被视为工业废物。

7。运动废物

这延伸到任何不会为整个产品增加价值的资源的不必要移动。在 CNC 车间，这包括不同工具、材料和工作站的非战略性放置。

8。过度处理

在制造机加工零件时，过度加工包括做对客户要求没有意义的不必要的过程。这通常是由于加工工艺设计不当造成的。

这些不同的浪费使我们找到了机械车间实施精益制造的主要依据，它们是：

• 确立客户对其零件的期望和要求
• CNC 车间价值流图
• 创建高效流程
• 建立有效的拉动
• 追求持续卓越

CNC 车间实施精益原则的 7 种方式

1。最大化工具效率（工具选择）

工具效率是机械车间的一个关键因素，因为这个单一因素可以决定或破坏任何 CNC 机器生产的零件的质量。选择合适的刀具对于确保高切削质量至关重要，进而可以最大限度地减少因刀具利用率低而导致的缺陷零件。

2。智能加工参数和加工工艺

制造工程师仔细计划他们的参数（例如，进给率、切削速度、切削深度等），以便他们从 CNC 机床、材料和工具中获得最大价值。除了参数之外，为不同的加工工艺设计最有效的布置也很重要。这样做可以最大限度地减少与缺陷、运动和过度加工相关的浪费。

3。持续实施定期和预防性维护

到目前为止，机器停机时间是生产线中不必要的停产的主要原因之一，这就是为什么必须努力遵守定期维护的原因。通过定期维护和检查不同的设备，可显着减少意外停机时间，从而减少与等待、缺陷和未使用人才相关的浪费。

4。准时生产 (JIT)

JIT是通过对各种资源的智能规划和调度来实现的。在 CNC 车间进行不必要等待的另一个主要原因是没有可加工的原材料。为防止这种情况发生，规划人员针对不同资源的流入、处理和流出制定最有效的方法。

5。为生产力而组织

制定生产 CNC 零件所需的不同仪器的组织和放置策略非常重要。就像在工作环境中应用 5S（排序、按顺序设置、闪耀、标准化和维持）一样简单，可以对工作流的组织产生重大影响。这消除了与运动和未利用资源有关的浪费。

6。战略厂房布局

在CNC加工车间，厂房布局是必须认真对待的重要事项之一，避免过度运输带来不必要的浪费。示例场景是：原材料货架应放置在落料操作附近，机器布置成便于将零件运送到下一个加工工序，精加工设备放置在包装区域附近。

7。持续改进计划

最后是数控车间最佳实践的维持。从长远来看，不断改进流程的 CNC 车间能够交付最高质量的零件并承诺交付承诺。