如何开发加工工艺路线
作为原型加工制造商，我们拥有先进的CNC设备，非常擅长加工结构更复杂的工件。在工件上机前，工程师通常会模拟加工工艺路线，参考的原理如下。
加工工艺路线参考原理
1.第一次加工参考面
加工中的零件，作为定位参考面，首先要加工出来，以便尽快为后续工序提供基准。
2.划分处理阶段
加工质量要求高的表面分为加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。目的主要是为了呈现一定的加工质量；有利于设备的合理使用；为热处理工艺的安排提供了方便；便于及时发现原材料等缺陷。
3.孔后的第一面
对于外壳零件、支架和连杆等零件，应先加工平面，然后再加工孔。这样可以与平面定位加工孔，使平面和孔的位置精度具有一定的准确性，给平面上的孔加工带来方便。
4.整理工序安排在最后阶段
主要表面的精加工工序，如磨削、珩磨、精磨、滚压加工等精加工工序，应置于加工工艺路线的最后阶段。当加工后工件的表面粗糙度在Ra 0.8以下时，轻微的碰撞会损坏表面。精加工后一般不允许用手或其他部位直接接触工件，以免因工序间转移和工件间安装而损坏表面。
在介绍了加工工艺安排的一般情况后，再介绍遇到某些具体情况时的以下原则。
开发加工工艺路线时需要考虑的事项
1.粗加工和精加工分开
由于工件在粗加工中，刀具切削量很大，工件会受到很大的切削力和夹紧力，工件表面会产生大量的热量，从而造成表面更显着的加工硬化现象，则工件会产生较大的内应力。如果连续进行粗加工和精加工，则精加工零件的内应力会重新分布，从而导致工件的尺寸精度超出极限。对于一些精度要求较高的零件，通常在粗加工后、精加工前进行低温退火或时效处理，以消除零件的内应力。
2.合理选择设备
粗加工主要是切断工件的加工余量，对加工精度的要求不是很高，所以粗加工应该在功率大、精度不要太高的机床上进行。精加工过程对机床的精度要求很高。粗加工和精加工在不同精度的机床上进行加工，既能充分发挥设备的能力，又能延长精密机床的使用寿命。
3.热处理工序经常安排
热处理工艺位置布置可参考如下：(1)机加工前退火、正火、回火可以提高金属的切削性能；
(2)时效处理，粗加工后回火可消除工件内应力，精加工前；
(3)机加工后渗碳、淬火、回火可提高零件的力学性能。如果工件热处理后变形很大，接下来需要安排另一道精加工工序。
总结
在开发零件的加工工艺时，由于零件的生产类型不同，所采用的添加方法、机床和设备、夹具和量规、毛坯以及对工人的技术要求都有很大的不同。
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