5S解密：构建精益文化的核心原则

上周文章从宏观阐述精益举措，及5S要素如何成为精益不可或缺一环。精益思维与方法论对创造效率、增强协作、最终提升客户满意度、增加公司利润至关重要。正如LinkedIn群组反馈所述，精益思维是公司的文化心态。虽有诸多工具辅助，但若不自上而下贯彻，精益效果大打折扣。5S要素便是这些工具与方法论之一。若您在问“什么是5S？”，别担心，下文详细解读，助您迎接未来几周的精益系列！一如既往，欢迎邮件或LinkedIn联系我，进一步探讨或咨询如何让工厂更精益。

什么是5S？

若您在纳闷什么是5S或其构成要素，别急，下文逐一详解：

5S之整理

整理是识别职场最成功物理组织方式的过程。定义为整理、系统化或简化。通过一系列步骤识别职场中不该保留或放错位置的物品。简单说，可能发现大量区域存放工具量具，有的常用、有的极少用。这引发诸多问题：

• 操作员找不到所需物品，视而不见。搜寻时间即浪费；若仅将常用物品置显眼处，可节省时间。
• 量具过多导致未按时校准，引发质量问题。
• 杂物绊倒人员，造成安全隐患。
• 储物柜与货架拥挤职场，阻碍移动、视线与沟通。

必须消除多余物料与在制品（WIP）。应将库存与WIP减少视为精益实施一环或5S要素。多余物料与库存本质是浪费。保持库存与WIP最小化，纯属常识性良好实践。

整理核心是对区域进行批判性、客观审视。引入跨职能团队或互相审视区域是第一步。人们往往对自己工作区缺陷视而不见，新眼光很有用。

标准做法还有“红牌法”：给物品贴标签，注明物品、位置、识别时间。暂留一段时间，使用者标记。稍后回访，即可识别未移动或未使用的物品。未使用者可在该区域处置。首轮可先设隔离区，再决定丢弃、出售或改造。其他物品虽必要但极少用，可另觅位置。若操作员月需某工具一两次，短距离走动无妨，尤其是节省工作台空间能提升生产力或解决质量问题时。

5S之整顿

整顿是将整理阶段识别的最优组织落地的步骤。标准翻译为秩序、定置、整齐、标准化。整理过程实质是整顿阶段的延续。移除废弃或替代存放物品腾出空间，空间可见且便于区域重新布局。

有时涉及钳工工作台或旁边货架的物品摆放；有时考虑设备迁移，如将冲床迁移使工序在单工区完成，避免跨车间大量移动。

这也是采用单元制造时的做法。重构工作内容，使某些操作可在其他操作周期内完成：如在压制下一件钢件时，对当前件进行修边。

标准化包含建立一致做事方式的所有要素：标准制造方法、标准设备工装、零部件合理化、图纸标准化、随工文档一致性、设计制造化（或并行工程）、向车间下达工作与跟踪进度的文职流程标准化。

所有这些可视为基本全面质量管理（TQM）一环。标准做法应包含职场各环节防错。

5S之清扫

清扫、打扫、清洁在此阶段解决。原则是：洁净明亮的环境让人更愉悦、更高产。实用层面：一切洁净即随时可用。

不愿精密产品被沾有油脂的扳手调整，油脂可能进入气动液压接头。不愿PCB组装因不洁工作台沾染金属粉尘而受损。其他问题涉及健康安全（如滑倒于油泼、铁屑飞入眼睛）、刀具因冷却液被油尘污染而损坏。

任务是建立持续、连续的洁净环境维护计划。每天或每班预留清洁时间。（操作员清洁润滑机床，能在生产前发现磨损损坏部件。）

清洁是预防性维护（PM）大头。清洁设备关键部件已是PM活动要素之一。

清扫实施围绕两大要素：一、明确区域责任人；二、排程，规定谁在何时何日做什么。有的在班前、有的在班中、有的在班后。这与推行PM非常相似。

目标是将保持设施清洁所需停机时间最小化。

所有操作员必须确保清洁所需设备随时可用、随时可用。绝佳类比是换模时间缩减（SMED）。纯属常识：不愿分配5分钟扫磨床床面，操作员却花4分钟找刷子。

5S之标准化

标准化可视为维持前三个5S概念的手段。任何改善活动都有风险：焦点移除、新优先级出现后，事物回归原状（非正式体系）。为防止退回非正式前5S状态，设定定期回顾所有要素的计划。聚焦管控5S并持续维持。

持续红牌巡检，引入其他部门人员形成制衡，识别标准滑坡。正式体系实施后绝不能让标准滑落！每月或每季度复查所有区域，确保5S得当维持、纪律仍在。

可实施清单，外部巡检人按计划初期定义的关键标准打分。存储区仍清晰界定？工具架仍有各工具清晰轮廓？区域符合整体清洁标准？

5S之素养

素养的最终阶段是纪律。素养指正式、严格的复查计划，确保方法效益得以维持。

必须让人愿意持续应用车间组织与整顿的良好实践。此处“纪律”略显负面，暗示强迫与惩罚。若维持5S必须如此，实施后只能如此。

任何企业持续改善活动包含若干要素，随组织历史文化而异。关键点：

• 沟通：让人知晓目标与原因。
• 教育：理解概念与个别技术。
• 奖励与认可：让人感到努力被认可。无论是高管路过赞许“干得好”，还是奖金、奖品、证书颁发，视组织而定。
• 时间：若要求人每四小时花5分钟清理机床周围碎屑，必须给予此时间。不能一边指令却又推更高生产力目标。
• 结构：明确做什么、由谁做，确保排程更新且清晰可见。

关于精益举措与5S的总结

组织自行决定实施后如何维持5S。高层管理者最终负责5S项目，配合车间/办公室基层负责人，配合标准作业程序（SOP），将有所助益。

最终，靠“车间”和办公室一线人员以适当纪律维持。如前所述，用老式常识指引精益举措与5S。