精益举措详解：5S如何驱动效率、员工满意度与盈利能力
这是精益制造与5S要素系列首篇，旨在提供效率与持续改进框架，让工作更高效，创造更好系统，影响员工幸福感、沟通，最终改善企业利润。
什么是精益举措？
首先，精益举措意味着消除制造、仓储、配送中心、履约中心、第三方物流（3PL）提供商的所有浪费。别忘了精益举措在办公室同样适用！ 高层承诺后，靠全员在有效教育培训与常识指引下创造精益环境。
早年福特造车时，工具挂在板上按工具形状勾勒轮廓，取用后归位完全一致。当时不叫精益、5S、甚至“影子板管理”，只叫管理工具的老式常识做法。
其次，实施5S前必须清除所有藏品、清理所有区域碎屑。同类工具设备归区，搜查无隐藏工具，一切触手可及。必须整理区域并用KISS法则：保持简单傻瓜，让任何人能随时找到、使用工具并知晓归位。
记住，5S只是实施所有精益举措的起点，先用基本组织技能。5S只是众多精益项目之一。
5S到底是什么？
第三，5S究竟是什么？基本意为视觉化秩序。5S要素为：整理、整顿、清扫、标准化、素养。常识性、实用性兼备！接下来：全盘整理、定置、清洁亮化、标准化，最难的是通过正负激励持续管控5S组织体系，使其永久固化。编写5S标准作业程序（SOP）确保新员工入职前接受5S教育。极易退回旧的无序做法。精益基础需要纪律。纪律维持这套正式体系。这是组织思维的基本范式转变。
总结：5S是通过维持有序职场/办公室、运用视觉线索实现更一致运营结果，以减少浪费、优化生产力的系统。实施该方法按现有配置基本“清理并组织”职场，通常是组织导入的首个精益方法。
5S五大支柱——整理、整顿、清扫、标准化、素养，提供组织、清洁、开发、维持高产工作环境的方法论。日常工作中，维持组织有序的惯例对活动顺畅高效流动至关重要。此精益方法鼓励工人改善工作条件，帮助他们学会减少浪费、非计划停机、在制库存。
典型5S实施显著减少现有运营所需面积。也将工具材料组织成易触达区域，提升吞吐量与流速。
标签化、色标化存储位置，以及仅含执行任务所需物品的“工具包”。5S为其他精益方法奠基：持续改善（Kaizen）、看板（拉动系统）、全员生产维护（TPM）、单元制造、准时化生产、精益六西格玛。
5S效益
改善安全、减少停机、提升员工士气、更快识别问题、通过可视化建立管控、建立便捷作业实践、提升产品与流程质量、增强员工工作自豪感、促进员工间更强沟通、授权员工维持工作区。5S能提升士气、给客户留下积极印象、提高效率与组织度。
5S实施成本由公司决定。可投资教育培训、标识、影子箱、区域划线，或用自有人员自行实施。用自有人员组团实施投入更大。
有人说不视觉化就不精益。基础是视觉系统。浪费源于信息缺失。在工厂关键处展示视觉进度以促进持续改善。
素养在5S圆环中心（右图），因其对通过纪律用正式体系持续管控5S至关重要。
下期将深入剖析5S各要素。
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