钨坩埚制造工艺详解
钨坩埚是高温冶金必备工具，可承受钨3410°C的极限熔点。制造工艺主要包括旋压、冲压、锻造、烧结四大类，根据设计要求和产量选择最适方案。
1. 旋压法
旋压始于粉末冶金制备的钨坯料，热轧成所需厚度薄板，切割成圆形板料。板料置于热旋压机，旋转模具将其成型为坩埚形状。每道次壁厚减薄约0.5mm，板料保持与模具同心。多道次后成形。
为防裂纹、提高塑性，工件用氢气-空气火焰加热至~1000°C。变形量达终厚50–70%后，在氢气氛围1000–1100°C退火1小时消除内应力，再进行下一道次。
2. 冲压法
冲压具备高表面质量、尺寸精度、材料利用率优势。工序包含三阶段：
- 落料：切割、冲孔、修边原始钨板至目标尺寸
- 弯曲：施压使材料塑性变形成所需曲率
- 深拉伸：在冲头作用下强制材料进入模腔成型中空件，形成坩埚壁
冲压特别适合轻量化、小批量、追求成本速度的生产场景。
3. 锻造法
锻造坩埚密度最高，通常>19.0 g/cm³，接近理论密度，抗拉强度和抗变形能力最优。工序包括：
- 计算所需钨棒尺寸质量，初始相对密度90–95%
- 氢气炉加热至1400–1600°C，多道次锻造至总变形量50–60%成形
- 退火锻件后精加工至最终尺寸
4. 烧结法
等静压烧结是大规模生产最常用路线。流程：
- 准备匹配毛坯尺寸的模具，装入符合国标的钨粉，施加180–250 MPa等静压保持装料密度
- 置于高温感应炉，升温速率80–150°C/h，达2200–2400°C保温4–8小时完全致密化
- 冷却后机加工至最终公差
- 外观、尺寸、密度全面检验
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