如何为特定应用选择理想磨削砂轮

走通用磨削砂轮路线快、易、看似经济。也可能是变得无竞争力的最佳途径。

车间有多种理由使用通用圆柱和无心磨削砂轮。换砂轮耗时且需相当技巧，使换型成本高昂。

砂轮本身也相当贵，所以管理层想要能磨尽可能多材料品种的砂轮以最小化投资，合情合理。

不用时砂轮须妥善存放——视磨床和砂轮尺寸类型，这可能需大量空间。

尽管如此，许多磨削专家有力主张采用应用专用砂轮路线，特别是高批量或材料难磨时。

试图用通用砂轮硬扛常导致诸多问题：砂轮堵塞、工件烧伤、生产率低、工艺不稳定。

最糟的是，它常在通常为最终加工操作时产生废品——此时零件价值最高，替换可能需数周返工。

考量磨削操作变量

但"应用"涵盖许多变量。如前所述，高产量是砂轮合理化计算大头，但也要考虑具体零件几何、精度要求、材料类型硬度、将用于磨削的机床质量或机龄。每个因素都影响砂轮表现、甚至是否应尝试使用。

CGW Abrasives精密磨削应用经理Rodney Finch指出，最后一点——机床机龄及机械能力——常被忽视。

"许多客户参加展会或磨削研讨会，立刻想融入所见最新最棒技术，"他说。"典型例子：将简单氧化铝应用强行迁移到陶瓷磨粒甚至超硬砂轮。除非您有专为高性能磨削设计的相对新机床，否则结果可能不佳。"

问题在于刚性，Finch解释。现代陶瓷磨料需"真正用力推"以碎裂磨粒持续暴露新鲜磨削材料。没有这一关键事件，砂轮停止切削、迅速堵塞工件材料，迫使操作员停产足够长时间修整砂轮再重启磨削。

结果？挫败、时间损失、本可更好投资他处的砂轮技术资金打水漂。

问对问题

对拥有正确磨削设备者，超硬磨料和陶瓷砂轮能在生产率和零件质量上创造天壤之别。

即便如此，鉴于海量磨料、结合剂、粒度形状等因素，为任何应用选最优砂轮——超硬磨料或非——罕见是简单差事。据Norton Saint-Gobain Abrasives高级应用工程师Taqwa Gilani，这显而易见：这正是她等人有工作的原因。

"Norton雇佣应用工程师团队因磨削是极复杂机加工过程，"她说。"这也是我们鼓励客户与我们合作选砂轮、发送项目图纸和材料规格的原因。除帮他们确定最高效、最具成本效益方案，我们还能微调各种砂轮特性——如在结合剂加润滑剂——优化吞吐量和零件质量。"

像Finch，Gilani通常建议高混合/低产量制造商和磨削多种材料者尽量坚持常规磨料。

她说氧化铝是最通用磨料之一，因其能"磨几乎所有东西"。仍警告"一轮走天下"罕见成功，陶瓷技术——虽初期更贵——提供更短循环时间、更少热量产生、最终更低单件成本。

"归根结底，您要保持磨削力低、消除因材料堆积的摩擦、最小化砂轮退化，"她说。"这有助于确保尺寸精度、消除工件冶金损伤。"

深度剖析

3M磨料系统部技术服务工程师Richard Crowley、应用工程主管Daniel Billig看法大同小异。

"我们理解车间为何想最小化砂轮投资，但若您有许多不同项目材料通过、想试用一轮磨所有，结果常不尽人意，"Billig说。

Crowley同意，指出机床操作员有时尝试不同修整技术缓解特定问题——如用极细修整粗砂轮改善表面光洁度。

此例中，至少，这种法只会导致Norton Gilani提到的摩擦："拿正确磨料粒度再开放式修整，几乎总比试图让一轮干多活强。"

砂轮选择又是深度课题，这也是磨削车间明智做法：与知识渊博供应商合作、紧跟最新技术。尽管文开头说换型时间和砂轮费用，Billig快速指出磨削砂轮仅占任何机加工零件总成本极小比例。

"这也是我们喜欢紧密合作、展示特定砂轮选择利弊的原因，"他说。"意味着花时间在车间现场，看您各作业，占用操作员一两天注意力。这是密集过程、可能相当耗时，所以不是所有人都接受，但接受者发现长远能省大钱。"

您用什么技术榨干车间磨削作业最大价值？在下方评论分享想法见解。