F1车队借先进工装块技术实现极致性能

一级方程式赛车的极致速度建立在精密工程之上。在追求更轻、更快的不懈竞逐中，车队依赖碳纤维部件大幅减重同时保持结构完整性。

Trelleborg是环氧工装块的主要供应商，这些工装块构成碳纤维部件的基础。正如AEM销售组经理Chris Mellings所言，流程分三步：首先，用专用工业胶粘接环氧板；其次，五轴CNC机床将工装块加工成部件精确形状；最后，成品密封形成母模。

以此母模为基础，车队铺设预浸料碳纤维并在高压釜固化制成复合工装。硬化后的层压板是母模的精确复刻，为最终部件提供完美模板。

Trelleborg产品组合包含七款工装块，其中TB650被约75% F1车队采用。自1970年代中期推出以来，TB650凭借卓越稳定性、低密度和优异表面光洁度，始终是品质金标准。

“我们的板材兼具无可匹敌的稳定性、极轻重量和优异可加工性，”Mellings指出。“自动化制造工艺的融合进一步差异化了我们，巩固了在F1长期供应商地位。”

审视工装块

工装块由环氧树脂、玻璃微球和固化剂构成，经烘箱固化形成刚性高质量基体。浇铸成标准板材后组装成更大块体，尺寸匹配或超越目标部件。

大型部件对重量极其敏感。Trelleborg提供400 kg/m³规格——约为市场常规选项一半重量——提升整车性能。

热膨胀系数（CTE）同样关键。更低CTE减少固化过程尺寸变化，确保最终部件与母模精准匹配——这是F1、航空航天等高精尖行业的硬性要求。

随着制造向高技术复合材料方案演进，环氧工装块需求扩大。欧洲市场规模超1100万欧元，应用覆盖轨道、船舶、航空航天、运动用品和可再生能源（尤其是风电基础设施）。

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