ABB 表示其新的 3D 检测机器人单元使质量控制测试“快 10 倍”

ABB 推出了一种新的 3D 检测机器人单元，据称它使质量控制测试“快了 10 倍”。

这家工业自动化巨头表示，其 3D 质量检测 (3DQI) 机器人单元“能够检测不到人类头发宽度一半且肉眼无法察觉的缺陷”。

它补充说，该电池将“通过提供快速、准确的测试，使计量更容易、更省时，大大加快生产速度”。

可扩展的质量检测单元可加速汽车、航空航天、重型机械和建筑行业的生产，提高质量、生产力并减少浪费。

3D 质量检测单元消除了耗时的手动检测的需要，同时大大降低了故障和错误的可能性。

ABB 表示，除了提高生产力外，该解决方案还通过最大限度地降低可能导致潜在召回的产品缺陷风险来降低成本。

ABB 补充说，3DQI 电池的主要优势包括其综合速度、低于 100 微米（微米）的精度以及模块化设计提供的灵活性，客户能够根据他们的确切要求创建量身定制的解决方案。

3DQI 专为离线测试站而设计，其模块化允许定制或扩展以满足不断变化的业务需求。

使用单个 3D 白光光学传感器每次扫描数百万个 3D 点，可以创建被检查零件的详细数字模型，可以与原始 CAD 图纸进行比较。

ABB 声称，所有这些都可以“比传统的坐标测量机快 10 倍”。

该传感器可由任何搬运能力大于 20 公斤的机器人携带，并与一系列机器人、轨道和转台兼容，因此对可检测部件的尺寸没有限制。

新的 3DQI 检测单元是 ABB 推出的最新单元，它与 FlexArc 和 FlexLoader 一起加入了 ABB 不断增长的智能、灵活解决方案组合。

ABB 机器人公司汽车一级业务线董事总经理 Tanja Vainio 表示：“准确测量和控制质量的能力对于确保产品达到一致性、符合标准和满足客户期望至关重要。

“传统的测试方法很慢，而且往往在过程中发现潜在的质量错误为时已晚。

“我们的 3DQI 单元使这一过程自动化，在速度、准确性和可重复性方面远远超过了传统检测的能力。

“我们已经在包括汽车供应商 Benteler 在内的汽车应用中开发并试用了我们的 3DQI 技术，并且 3DQI 解决方案已被证明可以提高产品质量、产量和安全性，同时可以腾出熟练劳动力来执行其他任务。”

ABB 表示，该解决方案还提供“实时处理的综合数据分析”。

它补充说，数字记录支持多个行业所需的可追溯性，并使客户能够调整其流程以防止进一步失败，从而提高整体质量和生产力。

所有设备都包含在 ABB 的 RobotStudio Sidio Planner Power Pack 中用于编程，让新用户能够熟悉使用 3DQI 解决方案。

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