轴类零件加工技巧
轴类零件是一种常见的零件。它的结构是一个旋转体，它的长度一般大于它的直径。广泛应用于各种机械设备中，起支撑传动部件、传递扭矩和承受载荷的作用。轴类零件的加工必须遵循一定的规则。您可以通过本文了解具体的处理步骤和一些需要注意的问题。
1。轴类零件的基本加工路线
轴类零件的主要加工表面是外表面和常见的异形表面。因此，应根据各种精度等级和表面粗糙度要求选择最合适的加工方法。基本的加工路线可归纳为四种。
首先是从粗车到半精车，再到精车的加工路线。这也是常用材料轴类零件外圆加工选择的最重要的工艺路线；二是从粗车到半精车。再到粗磨，最后采用精磨的加工路线。对于黑色金属材料和精度要求，表面粗糙度要求小和需要淬火的零件，这种加工路线是最好的选择，因为磨削是最理想的后续加工工序；第三条路线是从粗车到半精车，然后是精车和金刚石车削。该加工路线专门用于加工有色金属材料，因为有色金属硬度低，易结块。砂粒之间的间隙通常不易通过磨削获得所需的表面粗糙度，需要采用精车和金刚石车削工序；最后的加工路线是从粗车到半精车，再到粗磨和精磨，最后进行精加工。该路线是一种加工路线，常用于黑色金属材料已经硬化处理的零件，对精度要求较高，表面粗糙度值较低。
2。前- 加工 轴类
在车削轴类零件的外圆之前，必须进行一些准备工序。这是轴类零件的预加工工序。最重要的准备过程是矫直。因为工件毛坯在制造、运输和储存过程中经常发生弯曲变形。为保证装夹可靠，加工余量分布均匀，在冷态下采用各种压力机或矫直机进行矫直。
3。轴类零件加工定位基准
首先以工件中心孔为定位基准进行加工 .
在轴类零件的加工中，外表面、锥孔、螺纹面的同轴度，端面与旋转轴线的垂直度，是位置精度的重要体现。这些面一般以轴的中心线为设计基准，用中心孔定位，符合基准重叠的原则。中心孔既是车削时的定位基准，又是其他加工工序的定位基准和检验基准，符合基准统一的原则。使用两个中心孔定位时，一次装夹最大可加工多个外圆和端面。
其次，外圆和中心孔作为定位参考 米 加工 。
这种方法有效地克服了中心孔定位刚性差的缺点，特别是在加工较重的工件时，中心孔的定位会造成装夹不稳定，切削量不能太大。如果用外圆和中心孔作为定位基准，就不用担心这个问题。粗加工时，以轴外表面和中心孔为定位基准的方法，可以承受加工时较大的切削扭矩，是轴类零件最常用的定位方法。
第三个是用两个外圆面作为定位参考 加工 。
加工空心轴的内孔时，中心孔不能作为定位基准，应以轴的两个外圆面作为定位基准。在加工机床主轴时，常以两个支承轴颈作为定位基准，可有效保证锥孔相对于支承轴颈的同轴度要求，消除因基准不对中造成的误差。
最后以带中心孔的锥塞作为定位基准进行加工。
这种方法最常用于空心轴的外表面加工。
4.轴类零件的夹紧
锥塞和锥套心轴的加工必须具有较高的加工精度。中心孔不仅是自身做的定位基准，也是精加工空心轴外圆的基准。必须保证锥塞或锥套心轴的锥面。与中心孔同轴度高。因此，在选择装夹方式时，应注意尽量减少锥塞的安装次数，从而减少零件的重复安装误差。在实际生产中，锥塞安装好后，一般在加工完成之前不会在加工中途拆除或更换。
制造工艺