12条CNC加工经验总结（一）
数控加工 ，指用数控机床加工。由于CNC加工是由计算机编程后控制的，因此CNC加工具有加工质量稳定、加工精度高、重复精度高、表面加工复杂、加工效率高等优点。在实际加工过程中，人为因素和操作经验都会在很大程度上影响最终的加工质量。本文总结了12条关于CNC加工的宝贵经验，希望我们的专业经验对您有所帮助。
1。如何划分 数控 加工 程序？
CNC加工工序的划分一般可按以下方法进行：
- 刀具集中订购方式是按照使用的刀具来划分工序，使用同一个刀具cnc加工零件上所有能完成的零件。使用第二把刀和第三把刀完成他们可以完成的其他部分。这可以减少换刀次数、减少空闲时间并减少不必要的定位错误。
- 根据加工零件的订购方式，对于CNC加工内容较多的零件，加工零件可根据其结构特点分为若干个零件，如内部形状、形状、曲面或平面等。一般先加工平面和定位面，再加工孔；先加工简单几何形状，再加工复杂几何形状；先加工精度较低的零件，再加工精度要求较高的零件。
- 对于采用粗、精CNC加工顺序法容易发生CNC加工变形的零件，由于粗加工后可能发生变形，需要进行形状修正。因此，一般来说，所有的粗加工和精加工过程都必须进行调整。分开。
综上所述，在划分工序时，要灵活掌握零件的结构和可制造性、机床的功能、零件CNC加工内容的数量、安装数量和单位的生产组织。也建议采用工艺集中原则或工艺分散原则，应根据实际情况确定，但要力求合理。
2。 CNC布置应遵循哪些原则 加工 序列？
加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯的情况，以及定位和装夹的需要来考虑。重要的一点是不破坏工件的刚性。订货一般应按以下原则进行：
- 上一道工序的cnc加工不能影响下一道工序的定位装夹，一般机床加工工序也要综合考虑。
- 先进行内腔添加工序，再进行轮廓加工工序。
- 最好将cnc加工的工序与同一定位、装夹方式或同一把刀具连接起来，以减少重复定位次数、换刀次数和移动台板的次数。
- 对于在同一安装中进行的多个工序，应首先安排对工件刚性损伤较小的工序。
3。确定工件的装夹方式时应注意哪些方面？
在确定定位基准和夹紧方案时应注意以下三点：
- 力求统一设计、工艺、编程计算基准。
- 尽量减少装夹次数，尽量做到一次定位后能CNC加工所有待加工表面。
- 避免使用手动调整方案。
- 夹具打开要顺畅，其定位和夹紧机构在cnc加工过程中不应影响切割（如碰撞）。遇到这种情况，可以用虎钳或者加底板拉螺丝来夹紧。
4.如何确定对刀点更合理？工件坐标系和编程坐标系是什么关系？
- 对刀点可以设置在要加工的零件上，但要注意对刀点必须是参考点或者已经加工好的零件。有时对刀点在第一道工序后被cnc加工破坏，会导致第二道工序及后续工序无法找到对刀点。因此，在第一道工序对刀时，要注意设置一个与定位基准有相对固定大小关系的相对对刀位置，这样就可以根据它们之间的相对位置关系。检索原始刀点。这个相对对刀位置通常设置在机床工作台或夹具上。评选原则如下：
- 1) 易于对齐。
- 2) 易于编程。
- 3) 对刀误差小。
- 4) 加工过程中方便检查。
- 工件坐标系的原点位置由操作者设定。由工件装夹后对刀确定。它反映了工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不会改变。工件坐标系与编程坐标系必须统一，即加工时工件坐标系与编程坐标系一致。
5。如何选择刀路？
刀具路径是指在分度控制过程中刀具相对于工件的路径和方向。加工路线的合理选择非常重要，因为它与零件的CNC加工精度和表面质量密切相关。在确定刀的路径时，主要考虑以下几点：
- 确保零件的加工精度要求。
- 方便数值计算，减少编程工作量。
- 寻求最短的cnc加工路线，减少空刀时间，提高cnc加工效率。
- 尽量减少程序段的数量。
- 为保证CNC加工后工件轮廓表面的粗糙度要求，最终轮廓应在最后一道道中连续加工。
- 还应仔细考虑刀具的前进和后退（切入和切出）路线，以尽量减少刀具在轮廓处的停止（切削力的突然变化导致弹性变形）并留下刀痕，以及避免在轮廓面上垂直向下。用刀划伤工件。
制造工艺