12条CNC加工经验总结（二）

6. CNC过程中如何监控和调整 加工 ?

工件对位并调试好程序后，即可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作人员应对切削过程进行监控，防止异常切削造成工件质量问题等事故。

切割过程监控主要考虑以下几个方面：

1。 加工过程监控

粗加工的主要考虑是快速去除工件表面多余的余量。在机床的自动加工过程中，根据设定的切削量，刀具按照预定的切削路径自动切削。此时，操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中切削负荷的变化，并根据刀具的承载能力调整切削量，以最大限度地提高机床的效率。

2。 切割过程中切割声音的监测

在自动切削过程中，一般在开始切削时，刀具切削工件的声音平稳、连续、轻快。此时机床运动平稳。随着切削过程的进行，当工件上出现硬点、刀具磨损或刀具夹紧时，切削过程变得不稳定。不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件相互碰撞。响，机床会震动。此时应及时调整切削量和切削条件。当调整效果不明显时，应暂停机床检查刀具和工件的状况。

3。 完成过程监控

精加工主要是保证工件的加工尺寸和表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应注意积屑瘤对加工表面的影响。对于型腔加工，还应注意过切和拐角处的切削。解决上述问题，一是注意调整切削液的喷射位置，使加工表面始终处于冷却状态，二是观察工件的加工表面质量，并调整切割量尽量避免质量变化。若调整仍无明显效果，应停机检查原程序是否合理。暂停或停止检查时应特别注意工具的位置。如果在切削过程中刀具停止，主轴突然停止会在工件表面产生刀痕。一般在刀具离开切削状态时考虑停止。

4。 工具监控

刀具的质量在很大程度上决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，需要通过声音监控、切削时间控制、切削时暂停检查、工件表面分析等方法来判断刀具的正常磨损情况和异常损坏情况。根据加工要求，及时对刀具进行加工，防止因刀具未及时加工而造成加工质量问题。

7.如何合理选择加工工具？削减量的主要因素是什么？刀具有多少种材料？如何确定刀具的速度、切削速度和切削宽度？

1. 平面铣削时，应选择非重磨硬质合金立铣刀或立铣刀。在一般铣削中，最好使用第二道加工。第一次走刀最好用立铣刀进行粗铣，沿工件表面继续走刀。建议每次走刀的宽度为刀具直径的 60%-75%。
2. 立铣刀和带硬质合金刀片的立铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口表面。
3. 球刀和圆刀（也称为圆鼻刀）常用于加工曲面和可变斜角轮廓。球刀多用于半精加工和精加工。镶嵌硬质合金刀具的圆刀多用于粗加工。

8. 的作用是什么 加工 程序表？ 中应该包含什么 加工 程序表？

1. 加工程序表是CNC加工工艺设计的内容之一，也是操作者需要遵守和执行的程序。它是对处理过程的具体描述。目的是让操作者明确程序内容、装夹定位方法、加工程序所选择的刀具等。
2. 在加工程序清单中应包括：绘图及编程文件名、工件名称、装夹草图、程序名称、各程序所用刀具、最大切削深度、加工性质（如粗加工或精加工）、理论加工时间等。

9. CNC编程前应做哪些准备工作？

确定加工工艺后，编程前必须了解：

1. 工件装夹方式；
2. 工件毛坯尺寸----以确定加工范围或是否需要多次装夹；
3. 工件的材质——为了选择使用哪种刀具进行加工；
4. 库存刀具有哪些？-加工过程中避免修改程序，因为没有这种刀具。如果一定要使用这个工具，可以提前准备。

10.编程中设置安全高度的原则是什么？

设置安全高度的原则：一般高于岛屿的最高表面。或者将编程的零点设置在最高面，最大限度地避免撞刀的危险。

11.工具路径编译好后，为什么还要后处理？

由于不同机床可识别的地址码和NC程序格式不同，因此必须为所使用的机床选择正确的后处理格式，以保证编译后的程序能够运行。

12.什么是 DNC 通信？

程序下发方式可分为CNC和DNC。 CNC是指将程序通过媒体介质（如软盘、读带机、通讯线等）传送到机床内存中进行存储，在加工过程中从内存中调出程序。加工。由于内存容量受大小限制，当程序较大时，可采用DNC方式进行处理。由于机床在DNC加工时直接从控制计算机中读取程序（即边发送边做）。

1. 切削参数主要包含三个要素：切削深度、主轴转速和进给速度。选择切削参数的一般原则是：切削量少，进给快（即切深小，进给速度快）
2. 刀具按材质分类一般分为普通硬质白钢刀具（材质为高速钢）、涂层刀具（如镀钛等）、合金刀具（如钨钢、氮化硼刀等）。