旋转传送提供中心之间的全外径车削

Winema 的 RV10 Flexmaster 实现了较短的循环时间，因为分度台动态直驱；表的索引时间低于 0.3 秒。图片来源：Winema

高产量的机械车间经常被旋转式多工位机床所吸引，因为它们能够快速生产精密零件。但是，想象一下将车削操作添加到作为断开单元运行的传送机上，该单元没有影响其他工位的驱动和加工因素。据说，与翻转零件并执行背面车削或将零件移动到另一个夹紧位置以完成加工相比，这种额外的隔离车削单元能够沿零件的整个长度进行车削，从而提供高精度的同心度。

Winema 的 RV10 Flexmaster 旋转传送机使用户能够加工工件的整个外部轮廓，而不会出现微米级精度的定位误差。据 Winema 销售主管 Tobias Rapp 介绍，精密车削单元 (PTC) 可以在完成机床外圆车削和镗削的同时，在中心之间或通过夹头夹持零件。

Rapp 说，这种紧凑、刚性和稳定的机器为由各种金属制成的棒材、线圈和毛坯形式的小零件（直径 2 到 12 毫米）提供了快速的循环时间和转换时间。它特别适用于汽车、航空航天和电气行业的大批量应用，也适用于零件系列或小批量，因为它具有快速的转换时间和高度的灵活性。他补充说，电动汽车 (EV) 零件生产一直是 RV10 在欧洲的流行用途，政府正在推动电动汽车生产。

小零件，小尺寸

位于德国格罗斯尔芬根的 Winema 于 2013 年开始制造 RV10 Flexmaster。在其发展之时，精密车削零件市场在美国有一款耳轴式机械旋转传送机，专为只有一个零件的用户设计该公司表示，要进行加工并且无法轻松适应转换。然而，市场正在发生变化。很明显，需要一台完整的 CNC 传送机。感觉机加工车间需要大批量生产更多的小零件，以及比机械机器换型快的机器

RV10 Flexmaster 提供了执行的可能性具有多达四个径向站（螺纹铣削和轮廓铣削）的铣削和钻孔操作。得益于法兰角头操作（如铣宽），可以进行多边形铣削、开槽、钻局部前端、铣圆形轮廓等操作。

无法提供。因此，Winema 说它用小型、紧凑和刚性的全 CNC 传输机填补了这一空白，该机器专为精确、灵活和快速转换时间而制造（通常为 30 到 60 分钟，但范围为 15 到 120 分钟，具体取决于零件）要求）。

这种带有 10 个夹紧站的耳轴型多工位机床专为加工直径 12 毫米、长度 80 毫米或更小的零件而设计。 RV10 是最小的 Flexmaster，占地面积仅为 2.4 m × 1.2 m，只有 2.1 m。这台机器重达 20,000 磅，Rapp 说这是加工小型复杂零件所必需的刚性。

更像是转动而不是转移

在传统的旋转式多工位机床中，通常不可能进行完整的外圆车削加工，因为夹持工件的卡盘会阻碍被加工零件的一部分外部。但是，RV10 的精密车削单元可以将工件转移到具有独立坐标系的 PTC 中，在此它可以单独执行车削过程。在中心之间进行车削时，准确的同心度在整个工件长度上保持一致，据 Rapp 称，这台机器的同心度为 20 微米。他说，这种高同心度通常出现在车床和多轴机床上，但不会出现在旋转传送设备上。

RV10 的精密车削单元 (PTC) 可以将工件转移到具有独立坐标系的PTC中，可以单独进行车削加工。

尽管多主轴可以产生如此高的同心度，但 Rapp 解释说 RV10 可能是一个更好的选择。 “多主轴机床只能从一侧加工，然后松开工件以将其反转，以将其放回夹爪中的主轴中，”他说。 “在这样做的同时，您会损失周期时间，并且这些时间会累积到进一步的操作中。”

该机床的 PTC 具有两个带 Capto 接口的车削工具。每台机器可以选择集成三个 PTC。

其他好处

RV10 Flexmaster 使用高压冷却液输送，对于小型复杂零件加工具有许多优势，特别是对于已经提到的大批量车削。然而，另一个好处是这项技术可以加工的金属阵列。 Rapp 表示，它已经在一系列金属（包括钢、铜、黄铜和钛）上进行了测试，同时实现了每种金属的较长刀具寿命，这对于旋转式多工位机床至关重要。

传统的旋转式多工位机只能加工一个零件，而 RV10 可以同时加工两个零件，并具有双进给能力。可以一次进给两个线圈、棒材或坯料。因此，在这种情况下，一半的加工站/主轴专用于一个零件，另一半的加工站/主轴专用于第二个零件。 Rapp 表示，为了缩短周期时间，大多数用户一次只处理一个零件。

在加工一个零件时，该机器每分钟能够输出 4 到 50 个零件。但是，在同时处理两个零件时，它每分钟输出 10 到 80 个零件。

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