AeroLas 推出创新气导纺丝技术制造热塑性混杂纱

AeroLas GmbH（德国慕尼黑）开发出一种纺纱工艺，将不连续碳纤维长丝与热塑性纤维结合，制得可应用于增材制造、3D打印及其他复合材料制造工艺的纱线材料。 AeroLas技术源自传统纺纱，使用环锭纺纱器（见图）。AeroLas执行总监Michael Muth指出，制造全球80%纱线的环锭纺纱器与碳纤维长丝不兼容。环锭“导纱器”将长丝导向环中心筒管（cop），过于锐利导致碳纤维长丝断裂。 为解决此问题，AeroLas转向气轴承技术，公司数十年为数百工业应用开发该技术。气轴承顾名思义，用压缩空气替代传统金属轴承，在两摩擦面间形成间隙。 利用此技术，AeroLas重新设计纺纱环，创造环中环结构，

可回收性长期被视为热塑性复合材料（TPC）承诺优势，但尚未大规模商业化应用。材料供应商TenCate高性能复合材料与热塑性复合材料研究中心（TPRC）合作，联合一级制造商GKN Fokker，2016年演示了此类工艺。团队利用GKN Fokker生产Gulfstream G650升降舵和方向舵产生的废料TenCate Cetex TC1100织物碳纤维/聚苯硫醚（CF/PPS）材料，开发出进舱门面板。生产废料经切碎后，用TPRC设计的工艺模具压缩模塑。进舱门面板含模塑加强筋、厚度变化、带老板的模塑孔（老板指引导紧固件入孔的凸出特征）。再生材料实现轻量化部件并赋予更多模塑功能，形成闭环制造，因进

本博客配合2018年9月专题“热塑性复合材料焊接”，汇总印刷版未收录的图片与细节，含感应焊接发展时间线、未来商用飞机认证细节，以及修复、汽车应用发展、热固性-热塑性(TS-TP)焊接简述。 为重申焊接热塑性复合材料(TPC)组件对航空航天和汽车轻量化结构的吸引力，对比下图空客A320后压力舱壁。上图为当前铝制版本，注意大量铆钉。对比下方Premium Aerotec在2018柏林ILA航展展示的焊接TPC演示件——无铆钉。对复合材料而言，这不仅消除紧固件的重量、时间、成本，还省去定位钻孔、清洗检查孔的工序，且无需为抵消承载纤维切割而加厚层压板垫层，实现更轻结构。 焊接热塑性复合材料A32

海底“圣诞树”阀门驱动痛点 传统液压驱动需顶侧巨大液压动力单元（HPU）、千米长脐带管线（累积百升液压油）、额外蓄能器/换向阀；纯机电驱动功率密度低、无外部机械干预、摩擦磨损难满 25 年寿命、应急关阀不可靠。 混合驱动器（SVA）融合两者优势 自容闭式液压回路（仅升环保液压油）、变频电机驱动液压泵→液压缸驱动阀杆 机械弹簧保险阀：断电自复位故障安全位，无需电池 水下机器人可外部覆盖操作，关键部件冗余 峰值功耗较纯机电降75%，电缆/变压器/变频器成本大幅降低 内置状态监测传感器，趋势分析实现预测性维护 工业级组件保障深海可靠性 核心部件源自工业量产系列（汽车电子级可靠性），经深海认证