车削恒定切深：原理、重要性与实现机制
均匀切深：为何重要，如何实现？
轮廓粗加工新增切深计算方式。它有何作用？为何关键？与标准策略有何不同？
我们称之为“恒定切深”，即指令软件执行均匀切深。
若设最大切深 2mm，标准策略将从毛坯边界起按 2mm 递减，忽略实际模型几何，直至底部边界（回转中心），产生可预测的等高阶梯。
最大切深 2mm 下，无论零件几何均产生 2mm 阶梯。
刀具路径显示每刀 2mm。
问题何在？
高亮的微小切屑是祸根。
多台阶下的“恒定切深”
这微小切屑有何害？它破坏了切深均匀性。微小变化将引发后续公差与表面质量修正难题。均匀切深意味着切屑厚度一致、工件/刀具挠度可预测、散热均衡。
为何重要？
最小化变量是理想场景。变量少则故障诊断快。例如多台阶同量切削出现大刀具挠度，只需在控制器调整各直径刀具补偿。若采用恒定切深导致某台阶最终粗加工切屑过薄而其他均匀，则因挠度波动导致直径波动。修正此变异需回 Fusion 修改单一尺寸且不干扰其他直径——极不便捷。
多台阶零件的理想切深未必是固定值。用户无法逐一测量台阶直径并计算全局平均切深。
“均匀切深”应运而生！
最大切深 3mm 开启“均匀切深”，生成 2.6mm 切深，工况更可预测。
工作原理
简单几何
将各直径划分为“区域”，计算各区域合理阶梯并合并平均，使所有宽度均匀分布。下图展示垂直/水平通道下的区域划分算法。建议“最大切深” 3mm，算法前瞻模型，识别平面分割区域，计算各刀切深使其均匀分布。结果每刀 2.6mm，台阶间切削工况恒定可预测。
简单几何下的垂直与水平区域
复杂几何
几何复杂时如何处理？首例显示复杂相交处出现薄切屑。
复杂相交处“恒定切深”产生薄切屑
无平面可识别区域，如何分割？
复杂相交处的“均匀切深”
利用模型拐点确定分割区域，实现复杂形状的均匀切深计算。
倾斜面
以 5° 锥度 NPT 螺纹为例。算法将大于 5° 视为分割区域，小于等于 5° 则不分割。下图锥面无平面或拐点，无法清晰识别可分割区域，故无法实现完全均匀切深。但可通过设定倾斜面的区域最小/最大值消除残留材料。因此内置 5° 最大角度判定：大于 5° 不视为“平面”区域，获得最佳结果。
5° 以下锥面的“恒定切深”
大于 5° 坡度的区域
大于 5° 锥面的“均匀切深”
未来展望
均匀切深现支持外/内径粗加工，覆盖绝大多数设置组合，除无拖拽、背向切削、余料加工（铸件基础）外。算法采用假设，未来将开放更多用户可控选项：如最小切深输入（目前按区域处理，小于最大切深的平面区域不视为区域），拟新增最小切深字段精细控制。
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