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高压压铸工艺详解:流程、材料与应用

高压压铸是一种将熔融金属在高压高速下通过活塞压入密封型腔的制造工艺。模具在锁模力作用下保持闭合,直到金属冷却凝固。该工艺可生产从简单重型紧固件到发动机缸体等复杂零件,能在几秒内将熔融金属转化为固态零件。

高压压铸最常用的金属为铝、锌、镁,钢、铜、铅亦可使用。

这些金属究竟如何从液态变为日常使用的实体零件?让我们深入了解工艺流程。

高压压铸工艺四大核心步骤

  1. 模具准备:关键首道工序。向模具内壁喷涂润滑剂,调节温度并形成隔离膜,便于脱模。润滑后合模锁紧。
  2. 注射:将熔融金属以 1,500~25,000 PSI 高压注入模腔,保压至金属完全凝固。
  3. 顶出:通过模具顶针将凝固件顶出。
  4. 清理:分离飞边、溢料等废料,清理模具供下一循环使用。

高压压铸:热室与冷室系统

两种独立系统均采用上述四步流程,但存在关键差异:

热室压铸

适用于锌、镁、铅等低熔点金属。水平注射系统浸没于熔融金属中,活塞泵动将金属从熔炉压入模腔。优势:周期更短(无需勺取金属),压力范围较低(1,000~5,000 PSI)。

冷室压铸

适用于铝、铜、镁等高熔点金属(镁两者均可)。熔融金属需勺取注入压室,再由活塞压入模腔。因增加浇注步骤周期较长,但可使用水平或垂直注射系统。

高压压铸的显著优势

高压压铸是金属零部件常用量产工艺。如需更多信息,请联系 KI Casting 团队。

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