工业维护的演变

几个因素——从自动化和大数据到人员短缺和文化转变——将有助于指导工业维护的发展。

这些连同人工智能、传感器技术和预算限制将成为工厂的标准，将古老的反应式实践推向一边。但是，设备维护实践如何以及为何从被动演变为主动？我们可以期待在未来的维护中看到哪些变化和趋势？

什么是工业维护？

工业维护是技术人员或机械师为管理机器和设备以增加正常运行时间以满足业务目标而进行的服务。它用于多个行业，可能涉及故障排除、修复和更换设备以提高资产绩效。

工业维修的历史

自工业革命以来，制造和维护实践发生了很多变化，但最引人注目的维护演变发生在过去 50 年。这些变化影响了工业工厂的维护方式。在第二次世界大战之前，机械通常庞大、坚固且运行速度相对较慢，具有基本的控制系统和仪器。在维护历史上的这个阶段，生产的需求没有今天那么严重，因此停机时间并不是一个重要的问题。当停机确实发生时，它得到了解决——但总的来说，这些机器是可靠的。在一些较旧的工厂中，那个时期制造的机器今天仍然和制造时一样好。

战后，设备维修历史的下一个阶段开始了：工业的重建。一个更具竞争力的市场发展起来，迫使制造商增加产量。机器的过度工作导致停机时间增加和机器修理成本上升。产量的增加需要更好的维护实践，这导致了制造业标准发展的关键一步：预防性维护的发展。

自 1980 年代以来，工厂和系统变得更加复杂。竞争性市场的需求和对停机时间的容忍度增加，而维护成本也增加了。随着对更高可靠性的需求、对故障过程的新认识、改进的管理技术和新技术允许更广泛地了解机器和组件的健康状况。对风险的理解变得至关重要。环境和安全问题至关重要。状态监测、准时制造、质量标准、专家系统和以可靠性为中心的维护等新概念也出现在现场。

当今的维护计划

每年，Advanced Technology Services 都会通过第三方来源进行调查，以收集有关 200 多家制造工厂当前维护实践的数据。下面我们列出了今年的调查结果——生成当今典型维护计划的快照：

维护策略： 76% 的制造设施遵循预防性维护策略； 60% 使用运行到故障方法，52% 已实施计算机化维护管理系统 (CMMS)。

定期维护： 48% 的设施将其年度运营成本的 10% 分配给维护流程； 39% 将超过 10% 的预算用于维护。平均设施每周花费 20 小时进行定期维护。

注意系统： 生产设备、旋转设备（电机、动力传动等）和流体动力系统（空气、液压等）是设施提供最多维护支持的三个领域。其他重要的维护支持领域是内部配电系统和材料处理设备。

计划外停机： 受访者设施意外停机的主要原因仍然是设备老化 (34%)，其次是机械故障 (20%) 和操作员错误 (11%)。超过十分之四的设施（46%）计划通过升级设备和调整维护策略来解决和减少停机时间。

培训： 维护团队大多接受过基本机械 (77%) 和电气 (70%) 技能以及安全 (71%) 的培训。其他类型的培训包括润滑 (51%) 和电机、齿轮箱和轴承 (50%)。

技术： 用于监控/管理维护的最常见技术设施是 CMMS (50%)、内部电子表格/时间表 (47%) 和维护轮次的纸质记录 (46%)。

外包： 平均设施将 20% 的工业维护业务外包。主要原因是现有员工缺乏技能以及缺乏维护时间和资源。

未来是什么样子

未来维护系统的实施将看到业务和技术系统的更大整合，更智能地使用收集的数据。它们将保护用户免受人员变动的影响，避免他们学习的内在损失，并为决策者提供更明智的选择。使用如此广泛的系统和传感器将允许收集大量数据，这将不可避免地对数据管理造成挑战。这将需要经过特殊培训的人员来运行、维护和管理这些系统和数据，如果缺乏可用的技术人才，这可能仍然是一个问题。捕获具有这种专业知识的人员并培训新人对于高级维护的开发仍然至关重要。

纵观维修历史，它一直有相同的定义。管理、控制和执行将确保实现资产的可用性和性能设计水平，以满足业务目标。推动维护发展的问题是业务目标随着时间的推移而变化。他们一直在改变，并将在未来继续下去。只有了解推动这种变化的潜在问题，我们才能更好地推测维护行业的未来。

要下载 2020 年工业维护状况报告，请点击此处。