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能源。您的机器消耗多少？浪费在哪里？这是实现可持续制造的根本问题。
无论生产何种产品，制造本质是材料转化——几乎普遍为高能耗过程。
部分企业高达三分之一的间接成本是能源。
制造企业如何同时减少环境影响和能源账单？如何创造双赢？
一途是利用智能工业分析，从联网的工业4.0就绪机械获取数据，更深入理解能耗。不有效测量就无法减少能耗。测量什么，什么就能得到改善。
工业4.0让企业理解能耗，不仅限于工厂或资产层面，若分析足够智能，可达组件级。凭借精准颗粒度的能耗视图，企业可识别显著优化机会。
这只是我们探讨制造业可持续性挑战的新报告的一个洞见，报告重要部分聚焦如何削减能耗。
报告指出领先企业将净零碳目标视为大幅削净能源成本的机遇。可持续性举措被视为成本中心的时代已过。
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设备保养维修
在制成品成本结构的所有组成部分中，材料成本对几乎任何行业都是最昂贵的之一。当然，没有原材料和组件就没有生产。但若因质量不合格拒收过多材料，会显著冲击公司利润率。甚至单是刀具成本就很高！ 跨行业，被拒材料称为废品。没有什么比高废品率更能引起管理层关注。问题极其关键，类似人工和设备利用率，降低废品的计划几乎总是制造商持续改进举措的一部分。 制造商必须考虑废品率，而非仅关注最大产出，否则利润将重创。 但究竟什么归类为“废品”材料？管理者如何主动减少废品产生？我们探讨废品概念、如何计算废品率、以及减少废品返工的策略。 什么是废品？ 制造废品是制造运营中将被丢弃的不可用材料。 废品可细分为几类，同时作为
减废是精益制造终极目标。精益视角下，一切不创造客户价值却耗费成本的资源投入均为浪费。企业常用ERP管控采购/生产/销售，因库存管理是废源重灾区，常选择压缩采购成本。此外还有多维高效减废路径： 1. 精准识别废源高发区 任何不增值、不增利、却有成本的环节均属浪费，可能遍布全公司部门。必须找出高频废源：是否过度生产客户不需产品？流程延宕导致机时/工时浪费？ 2. 精益库存管理 维持适量库存（原料/WIP/成品），降低损耗/腐败/损坏风险。如何管控工厂采购？ 首先精准预测库存需求；其次确保物料种类/数量匹配生产与客户需求，杜绝无效采购。复盘历史销数据+跟踪趋势，识别畅销/低盈品，指导本期产销计划。
全球企业无不追求效率，制造业尤甚。生产成本高企直接推高产品价格、降低竞争力。制造效率衡量企业绩效水平，可持续优化。制造软件自动化生产流程是提效核心路径之一。 相关阅读：降低制造成本的5大有效方法 制造效率定义 生产力与效率常被混淆。生产力关注产出数量，效率聚焦作业有效性与质量。制造效率即以最低总成本生产高质量产品——在资源约束下最大化产出，节约时间、材料、能源。通常以百分比表示，100%为理论最优，但多数企业运行在60%-80%，受次品、劣质原料拖累。 制造软件选型 提升效率需全维度洞察维护运营（资产、人员、备件）。制造软件提供此类可见性。即使领先竞对，也应持续探索新技术、软件、设备优化产线。
如何用调压器减少分析系统时间延迟 Mike Strobel，现场工程主管 工艺测量瞬时完成，但分析仪响应从不瞬时。从取样点到分析仪，总存在时间延迟。不幸的是，这常被低估或误解。 分析采样系统中，时间延迟定义为新样品到达分析仪所需时间。另一博客高层级解释延迟机理与最小化技巧，本文聚焦如何用压力调压器控制延迟。调压器控制压力，分析系统中压力与时间紧密相关。对于受控流速的气体系统，压力越低，时间延迟越短。 时间延迟可能发生在分析仪表系统各主要环节：工艺管线、取样点与探头、现场站、传输管线、样品处理系统、流路切换系统、分析仪。下图为典型过程分析仪采样系统示例。 时间延迟具有累积性。包含从被监控工艺到分
