什么是预防性维护？

预防性维护说明

预防性维护 (PM) 对资产密集型行业的盈利能力和绩效至关重要。

每一项 PM 任务都必须为资产管理目标和组织目标提供清晰的视野。您必须知道为什么要拧紧每个螺栓，为什么要对齐每个电机，以及为什么要经常清洗每个传送带。

每个 PM 任务都必须是增值的，并在实现高资产可用性和保持资产的固有可靠性方面发挥作用。每个 PM 任务都必须在整个资产生命周期内提供投资回报。

在我们进入具体细节之前，让我们退后一步。

究竟是什么 预防性维护？

简而言之，预防性维护是一项策略，由我们的维护和运营部门执行的所有任务组成，以防止设备故障并保持其主要功能。

你一定听过首字母缩略词PM 到现在很多次，甚至听说过它叫做preventative 维护。

但就是这样。防止我们的设备发生故障并保持其运行功能以提供我们可销售的商品或服务的维护任务。它可以保护我们的组织免受这些主要敌人的侵害：计划外停机和生产损失。

它必须针对正确的设备和资产，并且必须具有财务价值 正在做。

但稍后会详细介绍。

预防性维护 有历史

以下是过去几十年的一些主要行业趋势和公司：

在 1940 年代之前，设备设计过度且简单明了。这意味着它通常可靠且易于维护，而反应性维护是主要策略。但在 1940 年代，情况发生了巨大变化。随着二战在欧洲肆虐，工业需求的增加意味着停机事件被放大了。装备自然变得更复杂，维修时间也更长。因此，定期检修形式的预防性维护便应运而生。

1950 年代，在精益战争年代幸存下来的那一代人的消费主义有所增加，并且对工业和预防性维护提出了进一步的需求。

到 1960 年代，大规模生产全面生效，国际贸易大幅增长——对设备提出了更高的要求。 Edward Deming 的思想和影响对产品质量产生了深远的影响，但定期检修和被动维护仍然占主导地位。

从 1970 年代开始，需要更高的质量和可用性、更少的停机时间和更长的设备生命周期。组织已经国际化，需要具有全球竞争力。预防性维护必须增加价值，而且必须值得去做。意识到预定的大修并不总能增加价值，也并不总能防止故障。

预防性维护必须继续进行。

状态监测等新技术现在还处于起步阶段。 PM 更专注于清洁、润滑和检查。

1980 年代见证了工业自动化、计算机和电子产品的蓬勃发展，以提高运营效率。随之而来的是对新的维护技能、多技能和新的 PM 例程的需求。

1990 年代见证了大规模全球化和精益制造的普及，以及减少浪费和缺陷的六西格玛方法。以可靠性为中心的维护 (RCM) 提高了对维护策略的理解。而在 90 年代，操作员驱动的维护开始出现，操作员被期望执行 1 ^st 线路维护和 PM 任务。

由于气候变化，焦点在 2000 年代转移到可持续性上，“全球本地化”一词诞生了。到目前为止，状态监测技术已经显着提高了预防性维护。工业机器人也脱颖而出，带来了新的 PM 要求。

工业格局在 2010 年代发生了显着变化。预防性维护在 4 ^th 工业革命（工业 4.0），互连的传感器和系统提供有关设备健康的实时信息——尽管重点仍然是可持续性和循环经济。科技巨头在其主要资产和设备是数据中心的领域占据主导地位。

如今，在资产密集型和充满活力的行业中，我们对预防性维护以及它为实现我们的组织目标增加价值的方式有了更好的了解。

我们明白，让资产出现故障 - 然后修复它们 - 是一项昂贵的业务。并且有更好的方法来执行预防性维护。

预防性维护由不同类型的任务组成

一些人认为 PM 仅包含基于时间或使用的替换。严格来说，这不是真的。这只是图片的一半。预防性维护可以分为两个主要领域：基于时间/使用的维护和基于状态的维护。

基于时间/使用的维护

当您想到 PM 时，您可能会想到这点：按时间（日历）或使用情况更换或更新的零件和组件。工艺过滤器可能计划每 12 个月更换一次，或者切纸刀片可能计划在使用 2500 小时后更换。在这两种情况下，已知这些物品在达到这些限制后很快就会磨损。因此，制造商正在阻止 失败。

基于日历的任务更容易安排，但它们存在维护资产过多或不足的风险，因为无法保证在这 12 个月的每一天都使用流程过滤器。另一方面，基于使用情况的任务（虽然更难跟踪和管理）更有效、更经济，因为它们基于资产的实际使用情况。

其他典型的 PM 任务，例如资产的清洁和润滑，可以被视为基于时间/使用的活动。这些简单但关键的任务通常在制造活动的数周或数月内按计划执行，用于保持设备功能和可靠性。

基于状态的维护 (CBM)

这种类型的维护意味着我们仅根据资产的测量状况执行维修或更换任务。

我们使用一种称为状态监测的技术 让我们能够进行基于状态的维护。

首先，我们测量资产健康状况的特定参数，例如振动、温度、分贝、磨损颗粒或污染。然后我们随着时间的推移趋势参数值。当我们认为资产已达到功能故障（无法再执行其功能）的临界点时，我们安排了基于条件的维护干预。

以下是 CBM 干预的一些示例：

• 更换磨损的轴承
• 平衡风扇叶轮
• 更新电气接触器
• 校准泵组
• 补充润滑油
• 收紧松散的电缆

CBM 是基于真实的、实际的恶化机制维护资产的最具成本效益和最经济的方式。

状态监测技术的一个子集是感官和详细检查。他们玩了一个大 预防性维护和资产恶化的积极突出作用。尽管它们通常是定性的，但我们应该始终努力使它们尽可能地定量。感官检查可包括以下内容：

• 聆听异常噪音。
• 寻找损坏情况。
• 闻到任何燃烧的迹象。

从啤酒厂的小型 1kW 计量泵到钢铁厂的 250 MW 蒸汽轮机，所有资产类型和类别均可使用详细检查（和检查表）。检查可以包括以下内容：

• 确保轴跳动为 0.004 英寸或更小。
• 检查电机电缆密封套是否有老化迹象。
• 确保将传动带张力设置在 88 到 90 磅之间。
• 检查泵机械密封是否泄漏。

现在我们都知道预防性维护意味着什么以及它包含什么，是时候问自己下一个问题了。

有什么好处 下午的样子？

首先，必须明确预防性维护并不适用于所有资产。大多数情况下，它将适用于您组织中的中高关键性资产。低关键性资产经常失败 因为他们失败的后果并不能证明 PM 的时间和资源是合理的。

其次，如果不说明一流的组织使用故障模式和影响分析 (FMEA) 来制定其维护方法和策略（其中 PM 始终是关键要素），那么关于预防性维护的讨论就不能完整。

第三，在 EAM 系统或 CMMS 中管理您的 PM。作为传统工作管理的一部分，预防性维护有自己的工作流程。如果您知道您的计划 PM，那么您可以预测资源计划并控制成本。

以下是一些可帮助您正确进行的最佳实践和指导 预防性维护：

基于时间或使用情况的 PM - 将这些任务保存为确实会随着时间推移而磨损的项目或组件。如果您要更换或检修未显示出真正磨损特性的物品，那么您就是在白白浪费钱。请记住，这种类型的 PM 必须保留用于与产品接触或发生摩擦的物品。

CBM – 您的状态监测测量应该在正确的间隔进行故障检测，并且应该基于可检测的故障模式。我们的意思是您正在测量振动以突出损坏的轴承、不对中、不平衡或气蚀。它不能告诉你一切。它不会告诉您有污染的产品通过您的泵。测量也必须是可重复的，并且每次都从同一地点收集。

检查 - 您的检查计划将高度 如果它基于已知的故障模式，则成功是定量的和可重复的。看看这里的区别：

你能看到第二组检查是如何增值 ?

相比之下，第一组检查是模棱两可的，可能会导致浪费时间、误解、争论和错误。

没有人想要那个！

预防性维护值得 努力？

我们之前提到过 PM 必须是值得的。我们的意思是财务 值得努力。防止失败的成本必须低于失败本身的成本——否则，它不是。

看这张图：

它展示了一个非常简单的概念。

如果您执行的 PM 很少，那么您的纠正性维护成本将会很高，即您将有很多故障需要纠正。反之，如果您进行过多的 PM，那么您的纠正性维护成本将非常低，但 PM 成本会飙升。

通过了解您的资产、它们的故障模式和维护需求，您可以找到最佳点：最佳维护间隔 .这是一个 PM 间隔，它将为您的组织在特定 PM 任务的资产生命周期内提供最低的维护成本。

在这里可以看到关于成本的类似概念：

这表明，通过定期预防性维护来延长设备生命周期，可以在运营和维护支出方面节省大量生命周期成本。

这个故事的主旨？有计划和积极主动，而不是完全 反应性的。

注意事项